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由于鎂合金熔沸點低，在焊接過程中存在嚴重的燒損問題，既降低了焊接接頭強度，又污染了環境，因此迫切需要開發出低煙塵鎂合金焊接材料。大連理工大學通過對鎂合金焊接材料成分、組織性能、成形工藝及其塑性變形機理的研究，開發出具有自主知識產權的系列低煙塵鎂合金焊接材料熱擠壓-拉拔制備技術。該技術充分利用了合金化設計，使鎂合金揮發燒損減少30%以上，同時解決了鎂合金焊接材料制備過程中的溫度及速度匹配等一系列問題，實現了不同直徑鎂合金焊接材料的制備。鎂合金焊接材料熱擠壓-熱拉拔制備技術結

通過在壓鑄過程中抽除模具型腔內的氣體而消除壓鑄件內的氣孔 和溶解氣體，降低鑄件氣孔率、硬度提高、微觀組織細小，全面提高壓鑄件力學性能和表面質量。針對汽車行業開發了新型高性能壓鑄鎂/鋁合金材料、高真空壓鑄成形技術及擠壓鑄造裝備。 技術背景： 通過在壓鑄過程中抽除模具型腔內的氣體而消除壓鑄件內的氣孔 和溶解氣體，降低鑄件氣孔率、硬度提高、微觀組織細小，全面提高壓鑄件力學性能和表面質量。針對汽車行業開發了新型高性能壓鑄鎂/鋁合金材料、高真空壓鑄成形技術及擠壓鑄造裝備。 技術水平： 可在1.5s內實現模具型腔壓力達到5kPa的超高真空水平，氣孔率與傳統壓鑄相比可降低一倍以上，可實現大型薄壁壓鑄件熱處理。

本成果為一系列鋁基合金材料，包括鋁硅合金、鋁碳化硅梯度復合材料以及高硅鋁合金殼體的成形方法和模具。將鋁硅合金粉末和鋁基復合材料的板坯直接鋪設進行熱壓燒結，不需要經過冷壓成型，減小熱膨脹系數，易于控制鋁基復合材料層的厚度和形狀，確保工藝的可重復。 將鋁硅合金與鋁碳化硅有機結合，構成具有多層梯度結構的鋁硅/鋁碳化硅梯度復合材料，一方面利用鋁碳化硅復合材料的高強度和高模量，為電子器件提供良好的機械性能，另一方面充分發揮鋁硅合金的易加工、可鍍覆、可激光焊接等優點，有利于加工成具有復雜形狀的封裝殼體，為高功率密度電子器件提供封裝保護。本成果還提供一種加工模具，可以對高硅鋁合金殼體的尺寸進行約束，使得成型后尺寸偏差小，且通過模具設計可以獲得不同形狀大小的封裝殼體，成形后尺寸偏差小，合格率高。

本成果制備的高抗變色金色銅合金金色度高，不含貴金屬元素，成本較低，同時加入微量鈷，大大提高合金抗脫鋅腐蝕性能。通過首創的Cu-Fe合金短流程制備裝備及工藝制備出的Cu-Fe合金，經過形變強化、細晶強化以及微米級/亞微米級/納米級Fe相多尺度協同析出強化等共同作用，使Cu-Fe合金具有高強度、高導電性能。本成果提出一種合金化無氧銅的制備方法，有效解決了現有技術中無氧銅條在進行生產功率模塊的熱處理工藝時，隨著熱的輸入，晶粒會急劇增大，從而在下一道接合工藝或是與其他零部件接合時發生各種故障問題，進而實現了即使850℃高溫時，也可以抑制晶體顆粒增大。

所屬行業領域 焊接與連接 成果簡介 礦用硬質合金廣泛應用于礦山開采、石油鉆井、隧道掘進等領域，涉及到硬質合金齒刀與合金鋼的釬焊連接，現有的合金釬料主要是HL105、HL 801黃銅基釬料，含有大量低熔點揮發性元素鋅，焊接工藝穩定性較差，焊接件的使用壽命和抗沖擊性能不能滿足不斷發展的使用要求。本技術為瞄準國外先進發展水平，開發出的新型Cu-Mn基合金釬料及其釬焊連接工藝技術，特別適

鎂合金是目前最輕的金屬結構材料，它具有低密度、高比強度、良好的 導電、導熱和鑄造性能等優點，因此在汽車、儀表以及航空航天等領域有著較 為廣闊的應用前景，被稱為21世紀的綠色環保結構材料。然而，鎂及大部分鎂 合金都屬于密排六方結構金屬，常溫下塑性變形能力較差。因此，近幾十年，板、 帶、棒等變形鎂合金產品主要是由普通半連續鑄造鎂合金方坯或板坯經熱加工變 形得到。因此，采用塑性變形方法生產大型鎂合金環件在技術上受到一定的制約。 離心鑄造是將液態金屬澆入旋轉的鑄型里，在離心力作用下充型并凝固 成鑄件的鑄造方法。離心鑄造已經在無縫鋼管、鋁合金輪毅的生產中有較為成 功的應用。本成果提供一種新型的離心鑄造生產鎂合金大型環件的方法，可制 備直徑范圍為1-5米、組織致密、性能優良的大型鎂合金環件，解決了現有鎂 合金大型環件制備工藝的不足，制備出組織致密、抗拉強度好的鎂合金大型環件, 對鎂合金的應用和鎂合金離心鑄造工藝的發展具有重要意義，具有良好的開發前 景并具備較好的預期產業化效益。 本發明可根據目標產品，選用合適型號的離心機、熔煉爐、設計制備相應 模具以開展相應生產，無需高額投資。

可根據用戶需求定制

本發明一種方鈷礦系熱電材料的合成方法采用鈷、銻、鐵、鎳、錫的氯化鹽或硝酸 鹽作原料，在內襯聚四氟乙烯的高壓釜中于 140-190o C 進行反應，經過濾洗滌后進行熱 處理最終制得所需產物，因此本發明方法具有原料便宜易得、設備簡單、合成溫度低、 工藝簡單易于實現控制、產物粒度細、純度高等優點。為制備高效熱電轉換器件提供優 質材料。

 主要從事蒸發過程及設備、工業廢水的綜合治理、化工設備設計等方面研究開發與推廣。完成開發、設計的降膜蒸發器、L型蒸發器、強制循環蒸發器、自然循環蒸發器、真空閃蒸結晶器、多效蒸發裝置、含氯化銨廢液的蒸發回收技術、制堿母液的綜合回收處理技術等已成功應用于全國幾十家企業的蒸發系統中，取得了明顯的經濟效益和社會效益。是《化學工程手冊》、《石油化工設計手冊》等蒸發篇的編寫單位。一、含氯化銨廢液的綜合處理技術（發明專利：ZL 99 1 00015.3）1、技術特點該技術是一種對含氯化銨工業廢水綜合治理并從廢水中回收氯化銨的工藝，具有以下技術特點：  (1)利用多效蒸發工藝使二次蒸汽得到多次利用，因而降低了生蒸汽的消耗，降低廢水治理及回收產品的成本。  (2)使用熱泵蒸發技術，將低品位能源，通過熱泵后變為高品位能源，消耗較小的動力，得到較大的二次能源，從而降低了工藝成本。  (3) 采用低溫蒸發路線，使蒸發系統全部或部分為真空蒸發，采用真空蒸發的目的是保證設備不被腐蝕，一般設備使用壽命在10年以上。設備折舊費的減小，使得廢水治理和回收產品的成本降低。(4) 采用常溫結晶工藝路線，使蒸發后廢液直接進入結晶器。采用直接結晶省去能耗較大的低溫冷卻系統系統，便于節約一次能源。(5) 本項技術不產生二次污染。工藝過程的產物，一是固體氯化銨產品，一是蒸發冷凝水，可達標排放。工藝中冷卻水閉路循環使用。(6) 本技術使用降膜蒸發器，在蒸發器外設置兩個小流量的循環泵，開一備一，保證降膜蒸發器生產中不停機，另外本技術使蒸發系統中的溶液不達到飽和，因而蒸發器中沒有結晶析出，產生垢層機會少，使得清洗蒸發器周期延長，開工率較高。小流量的循環泵，耗電量較少。目前本項技術不僅解決了含氯化銨工業廢水對環境的污染，而且有較高的經濟效益。本工藝技術目前已在河北、浙江、山東、河南、天津、內蒙、廣東等省推廣應用，直接經濟效益好，環保效益巨大。且本項目所研究開發的廢水治理工藝，也可在其它工業廢水的綜合治理中推廣應用。2、應用實例：浙江大洋化工有限公司，該企業生產主產品為碳酸鉀，副產品為含氯化銨溶液，處理能力為12噸/小時，其中含有氯化銨10%，蒸汽消耗量為0.4噸蒸汽/噸水。項目廠家列表如下：企業名稱 項目名稱 時間河北眺山實業有限責任公司(原河北省眺山化工廠) 氯化銨廢水蒸發一期、二期工程 2001年河北眺山實業有限責任公司(原河北省眺山化工廠) 氯化銨廢水蒸發二期擴建工程 2004年浙江大洋化工股份有限公司 碳酸氫鉀與氯化銨蒸發工程 2001年山東兗礦魯南化肥廠 氯化銨蒸發 2002年內蒙古和發稀土科技開發股份有限公司 稀土冶金中氯化銨廢水處理工程 2003年浙江省常山化工有限責任公司 氯化銨蒸發 2004年深圳環保垃圾處理站 氯化銨蒸發 2006年濟源市大洋化工有限公司 氯化銨蒸發 2005年鄭州方泰化工有限責任公司 氯化銨蒸發 2004年青海鹽湖元通鉀肥有限公司 硝酸鉀與氯化銨蒸發工程 2007年山西文通鹽橋復合肥有限公司 碳酸鉀與氯化銨蒸發工程 2008年天津北方食品有限公司 硫酸銨廢水蒸發處理工程 2008年廣州正川環保工程技術有限公司 氯化銨三效蒸發工程 2009年3、現場圖片 天津北方食品有限公司 三效蒸發現場 浙江大洋化工股份有限公司 蒸發現場二、制堿母液綜合處理技術（發明專利：ZL 2009 1 0068695.6）1、技術特點：制堿母液為含氯化銨、氯化鈉、碳酸氫根的廢水，綜合治理采用蒸氨、蒸發、結晶及分離工藝處理。蒸發采用多效、熱泵、真空蒸發工藝，選用降膜蒸發器及強制循環蒸發器，三效混流流程，蒸發過程中結晶析出氯化鈉，蒸發后再冷卻結晶析出氯化銨。本技術有效降低了設備操作溫度，二次蒸汽和冷凝水可重復使用，減小了氯化銨溶液對設備的腐蝕，節約能源，降低成本，提高了生產效率，減少環境污染，該技術已成功應用于工業生產。該技術解決了純堿工業中多年來一直未能很好解決的熱法氯化銨生產難題。2、應用實例：衡陽裕華化工實業有限公司，是專門生產小蘇打、工業鹽和農業氯化銨的高新民營企業。處理量：600噸/天，回收氯化銨100噸，32噸氯化銨，12%的氨水40噸，蒸汽消耗量為0.45噸蒸汽/噸水。唐山三友化工股份有限公司-氨堿法純堿生產中濾后母液濃縮排鹽處理工程，該項目處于建設階段，近期開車運行。該項目處理能力為每小時160噸，其中蒸水量為80噸/小時，回收氯化納3噸/小時，蒸汽消耗為生蒸汽消耗20噸，廢熱蒸汽40噸。該項目為技改項目，解決了原主工藝中氯化鈣處理中蒸發能耗高的問題。3、現場圖片衡陽裕華化工實業有限公司 蒸發現場聯系人：史曉平 13323307376 E-mail：xpshi@hebut.edu.cn    胡柏松 13752262297 E-mail：hubaisong@163.com