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材料特點：輕質(zhì)、比強(qiáng)度高、能量吸收性能好、好的電磁屏蔽性能，優(yōu)異的隔音/吸聲性能及多功能兼容，實現(xiàn)了結(jié)構(gòu)材料的輕質(zhì)多功能化。該類材料在民用和軍用領(lǐng)域有著廣泛的應(yīng)用前景。 鋁基泡沫的應(yīng)用：隧道中的音屏障、公路的隔音屏障、飛船返回艙、導(dǎo)彈彈頭防護(hù)、輕武器的消音器等。

工業(yè) WC-Co 基硬質(zhì)合金的一般生產(chǎn)工藝包括鎢氧化物還原、W 碳化、混合粉濕磨、混合粉干燥及造粒、生坯壓制、脫脂、燒結(jié)等工序。這種工藝繁瑣、生產(chǎn)周期長，需要兩次碳化及高溫?zé)Y(jié)過程，能耗高。采用放電等離子體輔助高能球磨技術(shù)，可實現(xiàn)對 W-C-Co 粉末超短時間（1-3 小時）的快速細(xì)化和活化，球磨后得到的復(fù)合粉體經(jīng)壓制成型后，可以在一次固相燒結(jié)（1340-1430℃ 左右）過程中同步實現(xiàn) WC 的碳化合成和合金塊體的致密化，成功探索出“碳化燒結(jié)一步法”。利用該技術(shù)設(shè)計不同尺寸的板狀 WC 晶粒，通過調(diào)控不同尺度 WC 相在合金基體中的比例及其定向排列狀態(tài)，制備出雙尺度結(jié)構(gòu)的板狀 WC-8Co 硬質(zhì)合金，如硬度 1733kgf/mm2，斷裂強(qiáng)度 4083MPa，斷裂韌性 23M pa* m2，該技術(shù)制備的性能達(dá)到國際先進(jìn)水平，且工藝顯著簡化。 

金屬耐磨材料導(dǎo)熱性好、耐沖擊，在電力、礦山、冶金、建材等行業(yè)得到廣泛應(yīng)用。目前常用的高鉻鑄鐵、高錳鋼等金屬耐磨材料，存在磨損速度快、更換周期短等不足，開發(fā)高耐磨鐵基復(fù)合材料是彌補(bǔ)上述不足的重要途徑。 本創(chuàng)新成果采用表面鑄滲技術(shù)，通過設(shè)計開發(fā)金屬基體組成、增強(qiáng)體結(jié)構(gòu)和性能，在保持鑄件整體成份和組織不變的條件下，在高鉻鑄鐵、普通碳鋼、球墨鑄鐵等鑄件表面形成厚度可控的復(fù)合材料耐磨層，可方便地生產(chǎn)襯板、磨輥等耐磨件。該技術(shù)突破了以往復(fù)合層厚度只能達(dá)3~10mm的限制，實現(xiàn)了復(fù)合層厚度的可調(diào)可

1）  高效的界面大分子反應(yīng)增容技術(shù) 特點：環(huán)保，工藝過程簡單，適用體系廣泛（PC/ABS，PA/PE，PC/PBT等體系），增容體系剛韌平衡 2）  形態(tài)控制技術(shù) 特點：大幅提高材料剛性與韌性，工藝過程簡單，適用體系廣泛（PC/ABS，PA/PE，PC/PBT等體系）

項目簡介金屬耐磨材料導(dǎo)熱性好、耐沖擊，在電力、礦山、冶金、建材等行業(yè)得到廣泛應(yīng)用。目前常用的高鉻鑄鐵、高錳鋼等金屬耐磨材料，存在磨損速度快、更換周期短等不足，開發(fā)高耐磨鐵基復(fù)合材料是彌補(bǔ)上述不足的重要途徑。本創(chuàng)新成果采用表面鑄滲技術(shù)，通過設(shè)計開發(fā)金屬基體組成、增強(qiáng)體結(jié)構(gòu)和性能，在保持鑄件整體成份和組織不變的條件下，在高鉻鑄鐵、普通碳鋼、球墨鑄鐵等鑄件表面形成厚度可控的復(fù)合材料耐磨層，可方便地生產(chǎn)襯板、磨輥等耐磨件。該技術(shù)突破了以往復(fù)合層厚度只能達(dá) 3~10mm 的限制，

成果創(chuàng)新點 開發(fā)出性能優(yōu)良的雙極膜，其 100mA/cm2 解離電壓只有 1.5V，工序簡單、環(huán)境友好、性能穩(wěn)定，量產(chǎn)后的售價只 有 800-1200 元/平米，遠(yuǎn)低于進(jìn)口雙極膜 6000-8000 元/平 米售價。利用本技術(shù)產(chǎn)品生產(chǎn)有機(jī)酸，可簡化傳統(tǒng)有機(jī)酸 生產(chǎn)工藝路線、減小化學(xué)品消耗、實現(xiàn)廢水技能減排，適 用水溶性和水不溶性的發(fā)酵有機(jī)酸和生物法合成有機(jī)酸。 目前，本技術(shù)在葡萄糖酸領(lǐng)域已建立 5000

本成果為一系列鋁基合金材料，包括鋁硅合金、鋁碳化硅梯度復(fù)合材料以及高硅鋁合金殼體的成形方法和模具。將鋁硅合金粉末和鋁基復(fù)合材料的板坯直接鋪設(shè)進(jìn)行熱壓燒結(jié)，不需要經(jīng)過冷壓成型，減小熱膨脹系數(shù)，易于控制鋁基復(fù)合材料層的厚度和形狀，確保工藝的可重復(fù)。 將鋁硅合金與鋁碳化硅有機(jī)結(jié)合，構(gòu)成具有多層梯度結(jié)構(gòu)的鋁硅/鋁碳化硅梯度復(fù)合材料，一方面利用鋁碳化硅復(fù)合材料的高強(qiáng)度和高模量，為電子器件提供良好的機(jī)械性能，另一方面充分發(fā)揮鋁硅合金的易加工、可鍍覆、可激光焊接等優(yōu)點，有利于加工成具有復(fù)雜形狀的封裝殼體，為高功率密度電子器件提供封裝保護(hù)。本成果還提供一種加工模具，可以對高硅鋁合金殼體的尺寸進(jìn)行約束，使得成型后尺寸偏差小，且通過模具設(shè)計可以獲得不同形狀大小的封裝殼體，成形后尺寸偏差小，合格率高。

本成果制備的高抗變色金色銅合金金色度高，不含貴金屬元素，成本較低，同時加入微量鈷，大大提高合金抗脫鋅腐蝕性能。通過首創(chuàng)的Cu-Fe合金短流程制備裝備及工藝制備出的Cu-Fe合金，經(jīng)過形變強(qiáng)化、細(xì)晶強(qiáng)化以及微米級/亞微米級/納米級Fe相多尺度協(xié)同析出強(qiáng)化等共同作用，使Cu-Fe合金具有高強(qiáng)度、高導(dǎo)電性能。本成果提出一種合金化無氧銅的制備方法，有效解決了現(xiàn)有技術(shù)中無氧銅條在進(jìn)行生產(chǎn)功率模塊的熱處理工藝時，隨著熱的輸入，晶粒會急劇增大，從而在下一道接合工藝或是與其他零部件接合時發(fā)生各種故障問題，進(jìn)而實現(xiàn)了即使850℃高溫時，也可以抑制晶體顆粒增大。

本成果發(fā)展了混凝土高性能化理論，突破了高鐵新結(jié)構(gòu)混凝土制備技術(shù)瓶頸，建立了混凝土質(zhì)量保障技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)體系，形成了高鐵高性能混凝土成套技術(shù)： 1.提出了高鐵高性能混凝土微結(jié)構(gòu)優(yōu)化設(shè)計方法，發(fā)展了混凝土高性能化理論。揭示了動載-環(huán)境作用下混凝土性能劣化機(jī)理，建立了“多元膠材體系協(xié)同效應(yīng)計算模型”、“考慮骨料形貌特征的漿-骨界面結(jié)構(gòu)參數(shù)計算模型”、“水泥石微缺陷自愈合效果評價計算模型”，提出了基于漿體密實、界面過渡區(qū)強(qiáng)化、微缺陷自愈合的高性能混凝土微結(jié)構(gòu)優(yōu)化設(shè)計方法，為調(diào)控服役條件下高鐵混凝土的動態(tài)力學(xué)性能、物理幾何形態(tài)、長期耐久性能奠定理論基礎(chǔ)。 2.開發(fā)出高鐵混凝土性能調(diào)控新技術(shù)，研制出匹配高鐵新結(jié)構(gòu)的系列高性能混凝土。提出利用膠材梯級水化機(jī)制，調(diào)控高性能混凝土強(qiáng)度發(fā)展新方法，研制出軌道板/枕用高早強(qiáng)抗疲勞混凝土（抗疲勞次數(shù)大于400萬次），解決了大規(guī)模快速生產(chǎn)軌道板/枕時，高早強(qiáng)混凝土抗疲勞性能下降的難題；提出采用礦物摻合料，改善預(yù)應(yīng)力蒸養(yǎng)混凝土徐變性能的方法；研制出預(yù)制箱梁低徐變混凝土，徐變系數(shù)比普通混凝土降低40%，為解決預(yù)制箱梁徐變上拱易超限的難題，提供技術(shù)支撐；開發(fā)出調(diào)控混凝土濕度和變形的內(nèi)養(yǎng)護(hù)劑，研制出現(xiàn)澆軌道床板用低收縮高抗裂混凝土，使軌道床板裂縫數(shù)量減少80%以上，突破了長大連續(xù)條帶狀無砟軌道建造技術(shù)瓶頸。 3.創(chuàng)新了高鐵混凝土施工性能精準(zhǔn)控制技術(shù)，建立了高鐵混凝土質(zhì)量保障技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)體系。開發(fā)出基于原材料性能實時監(jiān)測的混凝土配合比動態(tài)調(diào)控系統(tǒng)，創(chuàng)新了面向耐久性的新拌混凝土關(guān)鍵參數(shù)快速檢測方法，提出了保障高鐵高性能混凝土施工質(zhì)量新指標(biāo)，構(gòu)建了混凝土材料、設(shè)計、施工、驗收技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)體系，確保了在跨地域、變氣候、多環(huán)境條件下高鐵高性能混凝土的施工質(zhì)量。

開發(fā)出性能優(yōu)良的雙極膜，其 100mA/cm2 解離電壓只有 1.5V，工序簡單、環(huán)境友好、性能穩(wěn)定，量產(chǎn)后的售價只有 800-1200 元/平米，遠(yuǎn)低于進(jìn)口雙極膜 6000-8000 元/平米售價。利用本技術(shù)產(chǎn)品生產(chǎn)有機(jī)酸，可簡化傳統(tǒng)有機(jī)酸生產(chǎn)工藝路線、減小化學(xué)品消耗、實現(xiàn)廢水技能減排，適用水溶性和水不溶性的發(fā)酵有機(jī)酸和生物法合成有機(jī)酸。 目前，本技術(shù)在葡萄糖酸領(lǐng)域已建立 5000T/a 示范工程，其產(chǎn)品轉(zhuǎn)化率大于 98.5%，葡萄糖酸濃度達(dá)到35 wt%， 能耗低于 600kWh/噸葡萄糖酸。與傳統(tǒng)的離子交換工藝相比，雙極膜電滲析工藝的廢水排放量減少 90%，生產(chǎn)成本減低 30%。另外，新工藝還能產(chǎn)生質(zhì)量分?jǐn)?shù)為 8%NaOH副產(chǎn)物， 可作為原料返回使用，從而實現(xiàn)了物料工藝的內(nèi)循環(huán)。