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以傳統(tǒng)鋁合金為基體，高溫熔煉時引入微納尺度的增強(qiáng)粒子，通過強(qiáng)化基體，制備出微納粒子強(qiáng)化鋁基復(fù)合材料；并在熔煉過程中選擇性施加電場、磁場、超聲場等物理場，制備的材料具有粒子生成效率高、產(chǎn)量大和高彌散分布的特征；進(jìn)一步在復(fù)合磁場下進(jìn)行連續(xù)鑄造成型，鑄態(tài)材料具有致密度高、晶粒細(xì)小、粒子彌散、組織差異小的特征。根據(jù)鋁合金組分含量差異進(jìn)行差異性后處理：對于鑄造鋁合金，比如 ZL101 等，按照固溶時效制度處理后進(jìn)入低溫時效循環(huán)處理；對于變形鋁合金，比如六系列和七系列鋁合金，鑄造成型后要進(jìn)行均質(zhì)處

紅外光電探測器在國防軍事方面有重要的應(yīng)用前景，比如紅外制導(dǎo)、紅外追蹤、夜視儀等等。目前國外使用的主流紅外光電探測器是基于碲鎘汞的制冷型探測器和氧化釩/非晶硅的非制冷型探測器。對于碲鎘汞探測器來說，一方面在高質(zhì)量的材料生長上存在很大的挑戰(zhàn)；另一方面它需要輔助制冷裝置來提供 77 K 的低溫環(huán)境，極大地限制了其便攜性和廣泛使用性。而基于氧化釩/非晶硅的非制冷型探測器由于其熱輻射引發(fā)電阻變化的機(jī)制極大地限制了探測率（小于 10

團(tuán)隊正積極布局研發(fā)工業(yè)級超短脈沖激光器，并已經(jīng)突破了一系列關(guān)鍵技術(shù)，自主研發(fā)的全波段超短脈沖生成技術(shù)已處于國際領(lǐng)先水平，可提供覆蓋“可見光-近紅外-中紅外”的超快激光器，多款產(chǎn)品已獲得ISO9000質(zhì)量體系認(rèn)證以及歐盟CE安全資質(zhì)認(rèn)證。主要創(chuàng)新成果為掌握從鎖模光開光、超快種子源、光纖放大、諧波產(chǎn)生（倍頻）到最后組裝工藝一整套完整的超快激光技術(shù)方案。目前，商業(yè)上的光開關(guān)器件大多采用基于半導(dǎo)

模型泵葉輪直徑 300mm， 轉(zhuǎn)速 1450r/min， 流量 300L/s—400L/s， 揚程 2.0m—20m， 效率 84%以上， 比轉(zhuǎn)數(shù) 550—1350， 汽蝕比轉(zhuǎn)數(shù)≥1000。

工業(yè) WC-Co 基硬質(zhì)合金的一般生產(chǎn)工藝包括鎢氧化物還原、W 碳化、混合粉濕磨、混合粉干燥及造粒、生坯壓制、脫脂、燒結(jié)等工序。這種工藝繁瑣、生產(chǎn)周期長，需要兩次碳化及高溫?zé)Y(jié)過程，能耗高。采用放電等離子體輔助高能球磨技術(shù)，可實現(xiàn)對 W-C-Co 粉末超短時間（1-3 小時）的快速細(xì)化和活化，球磨后得到的復(fù)合粉體經(jīng)壓制成型后，可以在一次固相燒結(jié)（1340-1430℃ 左右）過程中同步實現(xiàn) WC 的碳化合成和合金塊體的致密化，成功探索出“碳化燒結(jié)一步法”。利用該技術(shù)設(shè)計不同尺寸的板狀 WC 晶粒，通過調(diào)控不同尺度 WC 相在合金基體中的比例及其定向排列狀態(tài)，制備出雙尺度結(jié)構(gòu)的板狀 WC-8Co 硬質(zhì)合金，如硬度 1733kgf/mm2，斷裂強(qiáng)度 4083MPa，斷裂韌性 23M pa* m2，該技術(shù)制備的性能達(dá)到國際先進(jìn)水平，且工藝顯著簡化。 

1）  高效的界面大分子反應(yīng)增容技術(shù) 特點：環(huán)保，工藝過程簡單，適用體系廣泛（PC/ABS，PA/PE，PC/PBT等體系），增容體系剛韌平衡 2）  形態(tài)控制技術(shù) 特點：大幅提高材料剛性與韌性，工藝過程簡單，適用體系廣泛（PC/ABS，PA/PE，PC/PBT等體系）

成果創(chuàng)新點 開發(fā)出性能優(yōu)良的雙極膜，其 100mA/cm2 解離電壓只有 1.5V，工序簡單、環(huán)境友好、性能穩(wěn)定，量產(chǎn)后的售價只 有 800-1200 元/平米，遠(yuǎn)低于進(jìn)口雙極膜 6000-8000 元/平 米售價。利用本技術(shù)產(chǎn)品生產(chǎn)有機(jī)酸，可簡化傳統(tǒng)有機(jī)酸 生產(chǎn)工藝路線、減小化學(xué)品消耗、實現(xiàn)廢水技能減排，適 用水溶性和水不溶性的發(fā)酵有機(jī)酸和生物法合成有機(jī)酸。 目前，本技術(shù)在葡萄糖酸領(lǐng)域已建立 5000

本成果為一系列鋁基合金材料，包括鋁硅合金、鋁碳化硅梯度復(fù)合材料以及高硅鋁合金殼體的成形方法和模具。將鋁硅合金粉末和鋁基復(fù)合材料的板坯直接鋪設(shè)進(jìn)行熱壓燒結(jié)，不需要經(jīng)過冷壓成型，減小熱膨脹系數(shù)，易于控制鋁基復(fù)合材料層的厚度和形狀，確保工藝的可重復(fù)。 將鋁硅合金與鋁碳化硅有機(jī)結(jié)合，構(gòu)成具有多層梯度結(jié)構(gòu)的鋁硅/鋁碳化硅梯度復(fù)合材料，一方面利用鋁碳化硅復(fù)合材料的高強(qiáng)度和高模量，為電子器件提供良好的機(jī)械性能，另一方面充分發(fā)揮鋁硅合金的易加工、可鍍覆、可激光焊接等優(yōu)點，有利于加工成具有復(fù)雜形狀的封裝殼體，為高功率密度電子器件提供封裝保護(hù)。本成果還提供一種加工模具，可以對高硅鋁合金殼體的尺寸進(jìn)行約束，使得成型后尺寸偏差小，且通過模具設(shè)計可以獲得不同形狀大小的封裝殼體，成形后尺寸偏差小，合格率高。

本成果制備的高抗變色金色銅合金金色度高，不含貴金屬元素，成本較低，同時加入微量鈷，大大提高合金抗脫鋅腐蝕性能。通過首創(chuàng)的Cu-Fe合金短流程制備裝備及工藝制備出的Cu-Fe合金，經(jīng)過形變強(qiáng)化、細(xì)晶強(qiáng)化以及微米級/亞微米級/納米級Fe相多尺度協(xié)同析出強(qiáng)化等共同作用，使Cu-Fe合金具有高強(qiáng)度、高導(dǎo)電性能。本成果提出一種合金化無氧銅的制備方法，有效解決了現(xiàn)有技術(shù)中無氧銅條在進(jìn)行生產(chǎn)功率模塊的熱處理工藝時，隨著熱的輸入，晶粒會急劇增大，從而在下一道接合工藝或是與其他零部件接合時發(fā)生各種故障問題，進(jìn)而實現(xiàn)了即使850℃高溫時，也可以抑制晶體顆粒增大。

本成果發(fā)展了混凝土高性能化理論，突破了高鐵新結(jié)構(gòu)混凝土制備技術(shù)瓶頸，建立了混凝土質(zhì)量保障技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)體系，形成了高鐵高性能混凝土成套技術(shù)： 1.提出了高鐵高性能混凝土微結(jié)構(gòu)優(yōu)化設(shè)計方法，發(fā)展了混凝土高性能化理論。揭示了動載-環(huán)境作用下混凝土性能劣化機(jī)理，建立了“多元膠材體系協(xié)同效應(yīng)計算模型”、“考慮骨料形貌特征的漿-骨界面結(jié)構(gòu)參數(shù)計算模型”、“水泥石微缺陷自愈合效果評價計算模型”，提出了基于漿體密實、界面過渡區(qū)強(qiáng)化、微缺陷自愈合的高性能混凝土微結(jié)構(gòu)優(yōu)化設(shè)計方法，為調(diào)控服役條件下高鐵混凝土的動態(tài)力學(xué)性能、物理幾何形態(tài)、長期耐久性能奠定理論基礎(chǔ)。 2.開發(fā)出高鐵混凝土性能調(diào)控新技術(shù)，研制出匹配高鐵新結(jié)構(gòu)的系列高性能混凝土。提出利用膠材梯級水化機(jī)制，調(diào)控高性能混凝土強(qiáng)度發(fā)展新方法，研制出軌道板/枕用高早強(qiáng)抗疲勞混凝土（抗疲勞次數(shù)大于400萬次），解決了大規(guī)模快速生產(chǎn)軌道板/枕時，高早強(qiáng)混凝土抗疲勞性能下降的難題；提出采用礦物摻合料，改善預(yù)應(yīng)力蒸養(yǎng)混凝土徐變性能的方法；研制出預(yù)制箱梁低徐變混凝土，徐變系數(shù)比普通混凝土降低40%，為解決預(yù)制箱梁徐變上拱易超限的難題，提供技術(shù)支撐；開發(fā)出調(diào)控混凝土濕度和變形的內(nèi)養(yǎng)護(hù)劑，研制出現(xiàn)澆軌道床板用低收縮高抗裂混凝土，使軌道床板裂縫數(shù)量減少80%以上，突破了長大連續(xù)條帶狀無砟軌道建造技術(shù)瓶頸。 3.創(chuàng)新了高鐵混凝土施工性能精準(zhǔn)控制技術(shù)，建立了高鐵混凝土質(zhì)量保障技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)體系。開發(fā)出基于原材料性能實時監(jiān)測的混凝土配合比動態(tài)調(diào)控系統(tǒng)，創(chuàng)新了面向耐久性的新拌混凝土關(guān)鍵參數(shù)快速檢測方法，提出了保障高鐵高性能混凝土施工質(zhì)量新指標(biāo)，構(gòu)建了混凝土材料、設(shè)計、施工、驗收技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)體系，確保了在跨地域、變氣候、多環(huán)境條件下高鐵高性能混凝土的施工質(zhì)量。