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采用注射成形工藝實(shí)現(xiàn)復(fù)雜形狀增壓渦輪的近終成形，并滿足高性能和低成本的要求。根據(jù)注射成形渦輪對零件壁厚的要求，選擇 ?52mm 渦輪作為研制對象，并完成了中空蝸輪的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)及可靠性校驗(yàn)，中空孔徑確定為 ?5mm，孔深 25mm，如圖 1 所示。對比分析實(shí)芯渦輪和中空渦輪的離心應(yīng)力分布可知，采用中空結(jié)構(gòu)的渦輪，其應(yīng)力分布較原始渦輪應(yīng)力分布一致，但渦輪離心應(yīng)力有所增大，中空結(jié)構(gòu)渦輪的最大離心應(yīng)力為 626MPa，較原始渦輪增加了 20.4%。渦輪采用中空設(shè)計(jì)后，自振頻率變化很小，頻率平均變小 0.167%，可近似認(rèn)為沒有變化。中空結(jié)構(gòu)增壓渦輪不僅達(dá)到了減輕重量的目的，而且大幅度減小了燒結(jié)變形。設(shè)計(jì)了側(cè)向抽芯模具結(jié)構(gòu)（如圖 2 所示），實(shí)現(xiàn)了復(fù)雜形狀增壓渦輪的近終成形。采用數(shù)值模擬方法對注射成形充模過程進(jìn)行了模擬，得出了喂料的充模過程（如圖 3 所示），并闡明了渦輪在注射成形過程中產(chǎn)生的缺陷與機(jī)理。優(yōu)化了注射成形工藝參數(shù)，得出最佳的注射成形工藝參數(shù)為：注射溫度為 160℃，注射壓力為 60MPa，模溫為 80℃，最終制備出了無缺陷的注射成形坯。以平均粒度 15μm 的惰性氣體霧化的 K418 鎳基高溫合金為原料，選用 67%裝載量，將粉末與粘結(jié)劑（60%石蠟+15%高密度聚乙烯+15%聚丙烯+10%硬脂酸）于 140℃在開放式混煉機(jī)中混煉 30min，制備出適合鎳基高溫合金粉末注射成形的高效粘結(jié)劑，制備出了流變性能良好的注射喂料。分析了脫脂方法、脫脂制度和脫脂溫度對致密度和最終高溫合金性能的影響，掌握了碳、氧含量的精確控制技術(shù)。通過燒結(jié)+熱等靜壓工藝獲得高致密度的粉末高溫合金，具有晶粒細(xì)小、顯微組織均勻、綜合力學(xué)性能優(yōu)異等優(yōu)點(diǎn)。MIM418 合金 1230℃真空燒結(jié)相對密度為 97%，熱等靜壓后的樣品接近全致密。圖 1 實(shí)芯渦輪和中空結(jié)構(gòu)渦輪圖 2 側(cè)向抽芯模具結(jié)構(gòu)圖 3 渦輪注射填充過程模擬經(jīng)過 1200℃固溶/空冷、750℃時效，MIM418 抗拉強(qiáng)度達(dá)到 1425MPa，屈服強(qiáng)度為1004MPa，延伸率達(dá)到19.4%，與鑄造合金性能相比分別提高了70%，30%，120%。圖 4 為燒結(jié)態(tài)的注射成形渦輪。渦輪表面光潔，尺寸精度高，如圖 4 所示。圖 4 注射成形渦輪制備出滿足渦輪使用性能測試要求的渦輪，渦輪尺寸與內(nèi)部質(zhì)量良好，達(dá)到裝機(jī)測試要求。渦輪樣品在無錫威孚英特邁渦輪增壓器公司進(jìn)行了臺架實(shí)驗(yàn)，圖5 所示為渦輪樣品焊接及部分工裝的照片。鋼軸焊接后接頭抗拉破斷力達(dá)到 18噸，遠(yuǎn)高于鑄造渦輪與鋼軸的焊接強(qiáng)度。轉(zhuǎn)速相同時，粉末注射成形渦輪部件測頻一致性和氣動性能渦端一致性均優(yōu)于鑄造性能，超速飛裂試驗(yàn)停止在 225000轉(zhuǎn)/分與 225000 轉(zhuǎn)/分，增壓器拆檢的結(jié)果可知，超速飛裂試驗(yàn)渦輪表現(xiàn)良好，兩套增壓器的失效皆由渦輪軸斷裂造成。粉末注射成形渦輪樣件測頻一致性優(yōu)于鑄造渦輪，粉末注射成形渦輪與鋼軸聯(lián)結(jié)強(qiáng)度也明顯高于鑄造渦輪。粉末注射成形MIM418 渦輪在超速飛裂試驗(yàn)中表現(xiàn)不俗，在鋼軸斷裂 21.5/22.5 萬轉(zhuǎn)的狀態(tài)下，渦輪仍保持完好。粉末注射成形渦輪的渦端試驗(yàn)表明，渦輪部件渦端性能一致性較好，3 組樣品渦端的效率曲線基本重合，均在±0.5%的偏差內(nèi)。

通過在壓鑄過程中抽除模具型腔內(nèi)的氣體而消除壓鑄件內(nèi)的氣孔 和溶解氣體，降低鑄件氣孔率、硬度提高、微觀組織細(xì)小，全面提高壓鑄件力學(xué)性能和表面質(zhì)量。針對汽車行業(yè)開發(fā)了新型高性能壓鑄鎂/鋁合金材料、高真空壓鑄成形技術(shù)及擠壓鑄造裝備。 技術(shù)背景： 通過在壓鑄過程中抽除模具型腔內(nèi)的氣體而消除壓鑄件內(nèi)的氣孔 和溶解氣體，降低鑄件氣孔率、硬度提高、微觀組織細(xì)小，全面提高壓鑄件力學(xué)性能和表面質(zhì)量。針對汽車行業(yè)開發(fā)了新型高性能壓鑄鎂/鋁合金材料、高真空壓鑄成形技術(shù)及擠壓鑄造裝備。 技術(shù)水平： 可在1.5s內(nèi)實(shí)現(xiàn)模具型腔壓力達(dá)到5kPa的超高真空水平，氣孔率與傳統(tǒng)壓鑄相比可降低一倍以上，可實(shí)現(xiàn)大型薄壁壓鑄件熱處理。

鎂合金是目前最輕的金屬結(jié)構(gòu)材料，它具有低密度、高比強(qiáng)度、良好的 導(dǎo)電、導(dǎo)熱和鑄造性能等優(yōu)點(diǎn)，因此在汽車、儀表以及航空航天等領(lǐng)域有著較 為廣闊的應(yīng)用前景，被稱為21世紀(jì)的綠色環(huán)保結(jié)構(gòu)材料。然而，鎂及大部分鎂 合金都屬于密排六方結(jié)構(gòu)金屬，常溫下塑性變形能力較差。因此，近幾十年，板、 帶、棒等變形鎂合金產(chǎn)品主要是由普通半連續(xù)鑄造鎂合金方坯或板坯經(jīng)熱加工變 形得到。因此，采用塑性變形方法生產(chǎn)大型鎂合金環(huán)件在技術(shù)上受到一定的制約。 離心鑄造是將液態(tài)金屬澆入旋轉(zhuǎn)的鑄型里，在離心力作用下充型并凝固 成鑄件的鑄造方法。離心鑄造已經(jīng)在無縫鋼管、鋁合金輪毅的生產(chǎn)中有較為成 功的應(yīng)用。本成果提供一種新型的離心鑄造生產(chǎn)鎂合金大型環(huán)件的方法，可制 備直徑范圍為1-5米、組織致密、性能優(yōu)良的大型鎂合金環(huán)件，解決了現(xiàn)有鎂 合金大型環(huán)件制備工藝的不足，制備出組織致密、抗拉強(qiáng)度好的鎂合金大型環(huán)件, 對鎂合金的應(yīng)用和鎂合金離心鑄造工藝的發(fā)展具有重要意義，具有良好的開發(fā)前 景并具備較好的預(yù)期產(chǎn)業(yè)化效益。 本發(fā)明可根據(jù)目標(biāo)產(chǎn)品，選用合適型號的離心機(jī)、熔煉爐、設(shè)計(jì)制備相應(yīng) 模具以開展相應(yīng)生產(chǎn)，無需高額投資。

本發(fā)明公開了一種鈦鋁合金超細(xì)粉末的制備方法，其技術(shù)方案是選擇成分達(dá)標(biāo)、直徑3mm和6mm的鈦鋁合金棒材作為原材料，采用脈沖電火花加工機(jī)，在合適的脈沖寬度和脈沖間隔參數(shù)下，于液氬中對鈦鋁合金棒材進(jìn)行一次加工得到鈦鋁合金超細(xì)粉末，而后采用真空低溫干燥得到純凈的鈦鋁合金超細(xì)粉末。鈦鋁合金超細(xì)粉末廣泛的應(yīng)用于鈦鋁合金粉末冶金制備行業(yè)，鈦鋁合金材料廣泛應(yīng)用于航空、航天、汽車、冶金等。

鎂鋰合金及其復(fù)合材料具有高的比強(qiáng)度和比剛度、優(yōu)良的減震性能和電磁屏蔽性能，在航空、航天、武器、單兵裝備、3C產(chǎn)品等領(lǐng)域有著廣闊的應(yīng)用前景。 本項(xiàng)目研制了鎂鋰基合金及其復(fù)合材料的設(shè)計(jì)技術(shù)、熔煉技術(shù)、成型工藝和表面處理技術(shù)，設(shè)計(jì)開發(fā)了具有超輕（密度約為1.5g/cm3）、高強(qiáng)（抗拉強(qiáng)度200-300MPa）、高模量（70-100GPa）、高穩(wěn)定性的稀土金屬間化合物增強(qiáng)Mg-Li基復(fù)合材料，建立了鎂鋰合金及其復(fù)合材料全鏈條中試制備平臺，部分產(chǎn)品樣品已經(jīng)在航空航天、單兵裝備等領(lǐng)域獲得試用。

夾雜物控制一直是阻礙我國鋼材質(zhì)量提高的技術(shù)壁壘。盡管近年來我國冶金裝備及工藝技術(shù)進(jìn)步迅速，鋼材潔凈度顯著提高，但具有自主知識產(chǎn)權(quán)的原創(chuàng)性夾雜物控制技術(shù)極度匱乏，鋼中夾雜物控制水平一直低于國際先進(jìn)水平，不能完全滿足高端鋼材的需求，嚴(yán)重影響了優(yōu)特鋼材的質(zhì)量和競爭力。鋼液中彌散微小氣泡具有良好的去除夾雜物效果。近年來本梯隊(duì)進(jìn)行了微小氣泡去除夾雜物技術(shù)研發(fā)，提出了增氮析氮法去除鋼中夾雜物技術(shù)，在吹氬站或LF（鋼包精煉爐）精煉過程中向鋼液吹氮增氮，在 VD（真空脫氣）或 RH 真空處理過程使鋼液析氮，在鋼液內(nèi)夾雜物表面析出微小氮?dú)馀荩⑿〉獨(dú)馀莶蹲戒撝袏A雜物并上浮去除。先后進(jìn)行了實(shí)驗(yàn)室和工業(yè)應(yīng)用研究，結(jié)果表明采用常規(guī)壓力進(jìn)行鋼液增氮和真空析氮處理后，鋼中全氧及夾雜物也能得到良好控制。同時，本梯隊(duì)提出了“增氫析氫法去除鋼中夾雜物技術(shù)”研究，通過向鋼液中通入氫氣、焦?fàn)t煤氣或天然氣，使鋼液增氫；鋼液精煉脫氧后，對該鋼液進(jìn)行真空處理，鋼中溶解氫以夾雜物為異質(zhì)形核核心生成大量彌散細(xì)小氫氣泡，氣泡攜帶夾雜物上浮，并在上浮過程中繼續(xù)捕捉夾雜物，促進(jìn)夾雜物上浮去除。由于氫原子小、氫在鋼液中擴(kuò)散系數(shù)大，鋼液增氫和析氫較增氮和析氮容易，更容易在鋼中析出彌散微小氣泡，實(shí)現(xiàn)夾雜物深度去除；同時，真空處理過程鋼液中氫容易去除，現(xiàn)代鋼液真空脫氣精煉已能將鋼中殘余氫控制在 1-210-6 以下，不易對鋼材質(zhì)量和性能產(chǎn)生危害，該技術(shù)具有良好的應(yīng)用前景。

本發(fā)明公開一種低合金高強(qiáng)鋼制品的節(jié)約型免回火強(qiáng)韌化工藝方法，包含鋼材冶煉及成型、高溫加熱和保溫和冷卻及等溫處理工藝三個步驟，本工藝方法適用于C-Mn系低合金高強(qiáng)鋼。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提供了一種工藝簡單、適宜大規(guī)模生產(chǎn)且具有良好強(qiáng)韌性配合的低合金高強(qiáng)鋼制品的制備工藝，其特點(diǎn)在于從高溫下的控制冷卻和中斷冷卻并在冷卻終止溫度下進(jìn)行保溫的強(qiáng)韌化制造工藝。相對于傳統(tǒng)的淬火回火工藝，該工藝簡化了淬火獲得馬氏體和馬氏體+貝氏體復(fù)相組織，然后再進(jìn)行回火處理的工藝，相對Q-P-T工藝而言，本工藝具有更適宜于規(guī)模化生產(chǎn)的可操作性，簡化了由P工藝立即升溫到T工藝的過程，使生產(chǎn)更容易操作。

鋼鐵冶金用爐料包括：煉鋼造渣熔劑、爐外精煉渣、連鑄用保護(hù)渣等，本項(xiàng)目針對目前鋼鐵冶金爐料存在的成本高、消耗大，導(dǎo)致鋼鐵冶煉成本高、利潤低的根本問題，開發(fā)了從鐵水預(yù)處理、轉(zhuǎn)爐/電弧爐煉鋼、鋼包二次精煉到連鑄保護(hù)渣等一系列具有低成本、節(jié)能降耗特點(diǎn)的鋼鐵冶爐料。本項(xiàng)目結(jié)合我國冶金技術(shù)發(fā)展水平及資源特色，開發(fā)了以低品位礦、廉價礦和冶金化工廢渣為主料或輔料的冶金爐料，按特征劃分，主要包括三個系列： 1）以廢棄硼泥再利用為特征低成本型爐料，包括：煉鋼爐化渣劑、二次精煉造渣熔劑，以廢棄硼泥替代傳統(tǒng)的

350噸魚雷型混鐵車 推焦車 攔焦車 裝煤車 電機(jī)車 熄焦車 導(dǎo)煙車 260噸轉(zhuǎn)爐 高爐設(shè)備 連鑄設(shè)備 板坯連鑄設(shè)備