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船舶是繼機動車、工業之后的第三大NOx排放源，國際海船Tier3脫硝已經開始，內河船舶脫硝即將全面啟動，船舶脫硝需求緊迫?，F有船舶脫硝技術核心催化劑均為釩基催化劑，其活性組分V2O5為水溶性劇毒物質，不僅生產和使用過程有污染，廢棄后還會威脅環境安全，國家環保部已將廢棄釩基脫硝催化劑列為危廢，要求嚴格監管和無害化處置，研發環境友好型脫硝催化劑技術成為船舶脫硝的重大需求。本項目針對船舶柴油機尾氣工況，自主研發適應性強的船用高

一、項目簡介： 二甲硝咪唑是一種低毒，廣譜抗菌、抗原蟲的治療或預防藥物，作為飼料添加劑使用，還具有促進動物生長及改善飼料轉化率作用。但其難溶于水，適用范圍受到了限制。國外已開發上市以水溶性二甲硝咪唑組方的品牌制劑“施得?！保谖覈F藥市場暢銷，創造了很好的經濟效益。針對上述，進行了水溶性二甲硝咪唑原料藥及其系列制劑的開發研究。二、轉讓技術內容：  1、水溶性二甲硝咪唑原料藥合成技術轉化工藝特點：以來源廣、價格低廉的原料藥與二甲硝咪唑經一部反應生成水溶性二甲硝咪唑。本品反應收率高（98％），條件溫和，后處理簡單，基本無三廢，設備投資較?。ㄒ暜a量而定）。所得產品溶解性、含量、生物利用度等與進口產品相當。轉讓內容：合成工藝技術，產品質量標準（草案）

天然肉制品是一種不添加任何合成添加劑或無機成分的肉制品。本項技術利 用芹菜葉經微生物轉化，生產出了富含亞硝酸鹽和黃酮類物質的天然配料，可應 用于肉制品生產，具有護色、防腐和消除自由基的作用。 該天然配料生產時，利用生產凈菜時的下腳料（芹菜葉）為原料，是一項環保型新技術

1 成果簡介鈦白粉有比表面積大、 催化活性高、 化學性質穩定、 使用壽命長等優勢，作為 SCR 脫硝催化劑用的載體材料，主要是處理氮氧化物，專門為垃圾焚燒電廠和化工、 煉油、 煉焦、玻璃制造廠煙氣治理以及汽車、輪船尾氣處理所需脫硝催化劑的制造。此產品具有親水性高、吸附力強、 比表面積大、 催化活性高、 500℃高溫燒結后比表面積穩定、 不產生二次污染等特點。產品主要用于脫硝， 在 100%煙氣條件下，脫硝率 95%以上。對環境保護起著非常重要的作用。2 技術指標3 關鍵技術（ 1） 開發了脫硝催化劑（ SCR）用納米鈦白，采用硫酸法水解得到的偏鈦酸，通過加入控制劑、同時控制濃度、溫度、 pH 等工藝參數， 可控得到比表面積從 80-300 m2/g 的不同納米尺度的二氧化鈦粉體。 （ 2） 鈦白粉后處理工藝研究：詳細研究了 SiO2、 Al2O3、 ZrO2 無機包膜的機理，并獲得最優化條件，包膜條件包括分散條件、包膜溫度、包覆時間、包覆 pH、攪拌強度、熟化時間等工藝條件。得到了非常好的包覆膜。 研究了鈦白在油漆、涂料（水性）、塑料、造紙等不同應用領域中應用，并獲得提高鈦白應用性能的表面處理工藝。  脫硝催化多孔納米二氧化鈦 鈦白粉包覆均勻致密膜 上圖 鈦白粉高分辨率透射電鏡照片 （ 3） 分析測試方法： 利用 TEM， SEM， XRD， XRF， IR， BET 等現代分析手段研究鈦白粉的結構和理論。 采用物理、化學等檢測方法，詳細研究分析了美國杜邦公司 R902、R706、日本石原公司 R930 等產品的包膜工藝， 包括：無機包膜順序、可能的無機包膜劑、可能的 pH 調節劑、有機包膜劑等。4 應用領域電廠和化工、 煉油、 煉焦、 玻璃制造廠里面鍋爐脫硝，煙氣治理以及汽車、 輪船尾氣處理所需脫硝催化劑的制造。5 效益分析目前國內外基本上都是采用具有特定比表面積的納米二氧化鈦作為脫硝催化劑 SCR 的載體， 應用市場廣泛?？梢钥刂乒に嚿a不同粒徑、形狀， 不同比表面積的二氧化鈦顆粒，應用在不同的催化劑領域，也可以研制具有高附加值的活性納米催化用二氧化鈦，利潤在20-50%左右。6 合作方式合作開發。7 項目所屬行業領域能源環境。

國內每年僅重型柴油車的銷售量為100萬臺左右，需要 2500~3000噸的脫硝催化劑。 預計2020年前后國6汽車尾氣排放標準實施之后，僅重型卡車所需的小孔分子篩脫硝催化劑的市場將達到8～9億人民幣/年。 一、項目分類 關鍵核心技術突破 二、成果簡介 目前柴油機尾氣SCR脫硝催化劑主要采用V2O5-WO3/TiO2氧化物脫硝催化劑，但其低溫催化活性較低，高溫水熱穩定性差，無法滿足2020年前后國6的排放標準。并且目前所用的催化劑含有有毒元素釩，不僅存在廢舊催化劑回收處理困難的問題，而且金屬釩高溫易揮發，會隨汽車尾氣的排放造成二次污染，因而在美國，日本等發達國家早已被禁止使用于汽車尾氣的處理?；谛】追肿雍Y材料的新一代柴油車尾氣脫硝催化劑由于催化活性高，高溫水熱穩定性能十分優異的特點，是發達國家柴油車尾氣凈化脫硝催化劑的主流。國內每年僅重型柴油車的銷售量為100萬臺左右，需要 2500~3000噸的脫硝催化劑。 預計2020年前后國6汽車尾氣排放標準實施之后，僅重型卡車所需的小孔分子篩脫硝催化劑的市場將達到8～9億人民幣/年。本項目的中試產品已經得到數家國內龍頭汽車催化劑企業的認可。國內用戶的發動機臺架試驗結果表明，本項目的催化劑材料性能遠超目前的國4車用催化劑，并且部分性能優于國際汽車催化劑的巨頭的產品。

本成果針對蔬菜病蟲害難以有效防治和農藥殘留造成的食品安全問題，在國內外有關農藥微膠囊制備的理論和技術的基礎上，結合在物理化學、材料學及農藥毒理學等方面的研究，以典型生物農藥為活性成分，制備裝載-釋放雙重可控的納米微膠囊懸浮劑。能有效防治多種害蟲，具有控釋功能，從而降低農藥殘留。

超頻三創建于2005年,是一家集LED燈具套件和PC散熱件研發、生產、銷售于一體的國家級高新技術企業,致力為全球客戶提供最佳照明及系統散熱解決方案，超頻三智慧教室照明整體解決方案采用物聯網技術將教學中的照明元素進行智能化整合。在考量不同教學環境下對照明的不同需求后， 以完整的解決方案將傳統的人為電控照明管理提升至智能管理模式，實現了照明設備的科學使用，降低能耗。五大場景應用模式， 通過控制面板或手機APP，輕松切換，為師生提供舒適的照明環境。

授權專利《一種添加SiO的脫硝催化劑及其制備方法》通過共沉淀法制備 TiO-SiO復合載體，一步浸漬法負載V0和W0,再經過焙燒得到的催化劑具有低 溫脫硝率高、能夠明顯增加催化劑整體的機械強度和抗磨損性等特點，采用硅溶 膠作為SiO硅源不僅成本低廉，在實際生產過程中可以很好地改善其加工、擠出、 成型等工序的機械性能。 授權專利《一種具有抗硫氧化特性的脫硝催化劑及其制備方法》包括浸 漬液的制備、活性組分的負載和焙燒三個步驟；該發明中的脫硝催化劑由于加 入了 BaO改性，使該改性后的脫硝催化劑具有良好的孔隙結構，酸性中心位置沒 有明顯變化,催化劑表面的S0的氧化反應得到了抑制，并可保證N0的脫除率在 95%以上，該發明適用于我國燃煤含硫量高的特點，有利地提高了催化劑的使用 壽命,降低煙氣脫硝成本。市場及經濟效益分析： 以上兩項發明的原料價格低廉且來源豐富，生產制備工序簡潔，批量生 產可行性高，具有一定的市場價值。

在國家“973計劃”等項目支持下，經過十余年持續攻關，首次在國際上成功研發了適用于多溫區與含硫含砷等復雜煙氣的新型平板式高效SCR脫硝催化劑的核心配方與成套生產技術，包括平板式寬溫差/低溫、高溫、超強耐磨、抗砷中毒、抗堿金屬中毒、聯合脫硝脫汞等催化劑，解決了傳統脫硝技術難以適應燃料多變、靈活調峰、復雜煙氣的核心難題；首次在國內成功研發了V2O5-WO3(MoO3)/TiO2型平板式中溫SCR脫硝催化劑的核心配方、成型工藝與成套生產線，突破國外技術封鎖，形成了國內首項具有自主知識產權的成套技術，催化劑指標優于國外產品，整體達到國際領先水平；在常規SCR脫硝工程技術基礎上，攻克了脫硝系統減阻設計、SCR流場優化等技術難題，同時創新性地開發了還原劑氨精準制備、催化劑壽命精準預測、脫硝系統智能化管控等技術，形成了高效低能耗SCR脫硝工程設計技術，實現了SCR脫硝系統的安全、高效、低能耗和穩定運行以及智能化精確管控，推動我國平板式SCR脫硝技術由全面依賴進口到國際領先的跨越。   圖1 新型多溫區低能耗平板式SCR脫硝技術 依托上述核心技術，成立了校學科性公司—北京華電光大環境股份有限公司（新三板掛牌上市），并成功進行了大規模推廣應用。公司旨在為燃煤發電、鋼鐵、化工等行業的復雜煙氣脫硝提供系統解決方案，目前已在浙江、湖北等地建設有3條平板式SCR脫硝催化劑生產線（圖2），年生產能力30000 m3以上，并且還可根據不同行業用戶的實際需求調整催化劑配方設計，優化生產設備參數，打造量身定制式產品的售前、售中和售后“管家式”服務。   圖2 自主研發的平板式SCR脫硝催化劑生產線 目前，本技術和產品已成功應用于火力發電、鋼鐵冶煉、廢棄物焚燒、化工等行業的脫硝工程，催化劑壽命超過24000小時?？萍既請髢纱晤^版報道了本技術及產品，人民日報、光明日報、中國能源報、北京電視臺、中國電力企業聯合會、人民網等媒體也進行了跟蹤報道。技術成果通過了中國電機工程學會成果鑒定，整體達到國際領先水平，榮獲2019年度國家科技進步二等獎、2018年度高等學?？茖W研究優秀成果獎（科學技術）一等獎、第十五屆中國國際工業博覽會銅獎、第七屆中國技術市場金橋獎、第十六屆中國國際高新技術成果優秀產品獎等獎項，創造了顯著的經濟、社會和環境效益，為打贏“藍天保衛戰”、助力我國生態文明建設做出了重要貢獻。

研究歷程：“吸附－等離子體同步煙氣脫硫脫硝回收硫酸技術(APDSNSR)”系在國家重點基礎研究發展規劃項目（973）和國家863計劃項目基礎上，經七年研究、開發，完成了煙氣NOx/SOx 同步脫除及其回收硫酸的機理與方法研究、工程化技術基礎和工業試驗研究（連續48小時運行試驗和累計運行600小時以上）。