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本實用新型的目的是克服上述裝置的不足，提供一種能夠創(chuàng)造良好的微觀混合條件、使反應及反應-沉淀和結(jié)晶等過程有效地進行，保證物料有足夠的停留時間、能適應各種反應體系要求，可以間歇、也可以連續(xù)操作，并能提供反應所需換熱等條件的反應技術裝備。 除具備傳統(tǒng)攪拌反應釜的一切功能外，本反應器還具有極佳的微觀混合性質(zhì)和全混流—無混合流串聯(lián)循環(huán)的特殊流動結(jié)構(gòu)，適合于在分子尺度上進行的液相或以液體為連續(xù)相的過程，特別是化學反應—沉淀法制取超細粉體；撞擊流面附近產(chǎn)生波動現(xiàn)象還有利于促進動力學，消除微觀混合不良對過程速度的限制。在沉淀法制白炭黑、納米TiO2、納米銅粉等所有制備工藝實驗中，該反應器都顯示出優(yōu)越性能—制得產(chǎn)品比傳統(tǒng)攪拌反應釜產(chǎn)品更細、分布更窄；該反應器中結(jié)晶成長速度比比傳統(tǒng)裝置中更快。是攪拌反應釜理想的更新?lián)Q代產(chǎn)品。已完成不同規(guī)格工業(yè)反應器的機械設計。

對于在液相和液固相體系中進行的反應以及反應-沉淀和結(jié)晶等過程，反應器中的混合狀況，尤其是分子尺度上的混合即微觀混合有重要影響。工業(yè)上廣泛用于這類過程的傳統(tǒng)裝置是攪拌槽反應器(簡記為STR)。這種反應器通常是在一個高度與直徑大致相等的容器中，依靠轉(zhuǎn)動的單層或多層攪拌槳帶動流體旋轉(zhuǎn)運動，使流團之間和液固相之間產(chǎn)生相對運動，從而發(fā)生混合。由于這種方式產(chǎn)生的流團間和液－固相間相對運動不夠劇烈，混合、尤其是微觀混合狀況不理想，因而液相和液固相中進行的上述過程效率不夠高；同時，旋轉(zhuǎn)引起的離心力使得攪拌槳輸入的機械能大部分消耗在流體與器壁碰撞上，能量利用率也不高。化學工程研究室伍沅研發(fā)了一種“浸沒循環(huán)撞擊流反應器”，已獲得專利(ZL00 2 30326.4)。該反應器具有下列重要特性和優(yōu)點： (1)全混流－無混合流串聯(lián)循環(huán)的特殊流動結(jié)構(gòu)； (2)撞擊流微觀混合強烈； (3)通過循環(huán)的安排，可以根據(jù)需要任意設置反應時間，適應大多數(shù)反應體系的要求； (4)可以間歇、也可以連續(xù)操作； (5)可以提供換熱條件。 它在制取超細粉體等應用中已顯示出優(yōu)越的性能；還具有動力消耗低的優(yōu)點。然而，該反應器在工業(yè)應用方面也存在一定的局限性。主要問題是反應器側(cè)壁形狀有相當大的一部分平面，受力情況比較苛刻。當用于在加壓或真空下進行的過程時，器壁勢必做得很厚，大大增加設備重量、材料消耗和投資。本實用新型的目的是克服上述不足，通過改變結(jié)構(gòu)、提供一種既能保持浸沒循環(huán)撞擊流反應器的優(yōu)點和性能，又便于設計和制造成能在受壓條件下工作的反應技術裝備。它是浸沒循環(huán)撞擊流反應器(ZL00230326.4)的改進型。由臥式改為立式圓筒形結(jié)構(gòu)，消除了所有平面壁，從而更容易制造加壓反應器。其它性質(zhì)和功能與前者相同。 銷售專利售反應器，也可轉(zhuǎn)讓專利權或入股聯(lián)合經(jīng)營企業(yè)。

研究小組首先利用激光分子束外延技術生長了具有原子級別平整度的反鐵磁Cr2O3薄膜，是電荷的絕緣體。采用非局域自旋輸運的技術，用熱方法在鉑電極和Cr2O3薄膜界面注入自旋流、產(chǎn)生自旋壓，在另外一個鉑電極處利用鉑的自旋霍爾效應測量自旋流的輸運（圖A）。實驗數(shù)據(jù)顯示在低溫下自旋輸信號出現(xiàn)飽和現(xiàn)象，對應著自旋導的飽和，也就是零自旋阻效應；即自旋超流基態(tài)的最重要基本性質(zhì)之一（圖B）。在此基礎上，該研究小組又系統(tǒng)研究了不同自旋輸運距離下自旋超流的輸運現(xiàn)象，證明了自旋在該自旋超流基態(tài)可以進行長距離的輸運，并且其隨輸運距離的關系與自旋超流態(tài)輸運理論預言一致（圖C）。該工作是是自旋超導態(tài)領域研究的一項重大突破，勢必推動自旋超導態(tài)的快速發(fā)展，為研究基于自旋玻色子的玻色愛因斯坦凝聚的基礎物理研究提供了實驗平臺，并為新型量子自旋器件，如自旋流約瑟夫森結(jié)等，奠定了實驗基礎。圖：自旋超流基態(tài)的重要實驗證據(jù)。（A）非局域自旋輸運測量示意圖。用熱方法在左邊鉑電極和Cr2O3薄膜界面注入自旋流，在右邊鉑電極處利用鉑的自旋霍爾效應測量自旋流的輸運。（B）自低溫下自旋輸信號出現(xiàn)飽和現(xiàn)象，反映出自旋超流基態(tài)的零自旋阻效應。（C）自旋信號隨其隨輸運距離的關系與自旋超流態(tài)輸運理論預言一致。

該裝置工作原理不同于已有產(chǎn)品，具有推流和曝氣雙重作用，利用葉輪的高速旋轉(zhuǎn)，在葉輪前端形成一定負壓吸入空氣，形成汽水混合物后在葉輪的強大推力下噴出，采用旋轉(zhuǎn)蝸殼噴水裝置，渦殼在水流反作用力下可以做 360 度旋轉(zhuǎn)，極大地提高曝氣面積。該裝置的特點是：使用獨特的高效無堵塞推流曝氣葉輪，提高了效率；采用水力自旋轉(zhuǎn)蝸殼噴水裝置，提高了服務面積；結(jié)構(gòu)緊湊，安裝維護方便。

挑流-射流聯(lián)合消能系統(tǒng)利用下泄的高速水流沖擊溢流堰上葉輪轉(zhuǎn)動，通過變速器加速發(fā)電機旋轉(zhuǎn)發(fā)電，為置于水墊塘中的增壓泵供電，增壓泵的矩形出水口向上噴射出的面狀水流與溢流壩面挑射后下泄的面狀水流在空中碰撞消能，沖擊葉輪過程進行底坎消能，在完成底坎消能和對沖消能后，余能將在水墊塘得到進一下的消減。

反應蒸餾技術是反應操作與分離操作相互耦合的產(chǎn)物,雖然它是一種最有代表性和最具發(fā)展?jié)摿Φ幕み^程強化技術,具有大幅度降低設備投資成本與操作能耗的潛力,但是這種優(yōu)勢并沒有在所有的反應物系中得到充分的體現(xiàn),在某些條件下,反應蒸餾技術的劣勢甚至比那些傳統(tǒng)的工藝流程(一個反應器和幾個傳統(tǒng)的蒸餾塔組成的工藝流程)還要明顯。例如,在分離不利物系(反應物與產(chǎn)物的相對揮發(fā)度相間排列,即αR1>αP1>αR2>αP2或αP1>αR1>αP2>αR2)和最不利物系(反應物是最輕和最重組分,產(chǎn)物是中間組分,相對揮發(fā)度的排列順序為αR1>αP1>αP2>aR2)時,使用常規(guī)反應蒸餾技術的能耗較大或者根本無法完成分離,這影響了反應蒸餾技術優(yōu)勢的發(fā)揮及其使用范圍。為了解決這些問題,前人提出了不同的反應蒸餾結(jié)構(gòu)和改進措施,但是這些方案中都存在著一個結(jié)構(gòu)缺陷,即他們都忽略了未反應的反應物通過產(chǎn)品側(cè)線采出口塔板的量和濃度對于反應蒸餾塔設計的影響。為了研究這種影響,本文提出了“不利濃度”的概念,并提出了“不利濃度”判據(jù),以度量“不利濃度”的大小和研究其對系統(tǒng)穩(wěn)態(tài)性能的影響。為了消除“不利濃度”的影響,本文提出了一種新的過程強化方案,即采取進料分流強化雙反應段蒸餾塔的設計,得到新的蒸餾塔設計方案——分料雙反應段蒸餾塔。分料比、分料的數(shù)量和分料的進料位置是分料雙反應段蒸餾塔設計中重要的設計變量,它們的合理設計可以顯著加強蒸餾塔的內(nèi)部能量耦合與物質(zhì)耦合,這使得雙反應段結(jié)構(gòu)首次應用于分離不利物系并獲得了良好的穩(wěn)態(tài)性能。通過對6個反應體系的對比研究結(jié)果表明,由于大幅度降低了“不利濃度”的影響,大大降低了蒸餾塔的操作能耗,與現(xiàn)有反應蒸餾塔的結(jié)構(gòu)方案相比,本文提出的分料雙反應段蒸餾塔具有最優(yōu)的經(jīng)濟性能。對于最不利物系,分料雙反應段蒸餾塔比現(xiàn)有最優(yōu)設計降低能耗最高達133.2%；對于不利物系,分料雙反應段蒸餾塔比現(xiàn)有最優(yōu)設計降低能耗最高達4.92%。本項目的主要研究目標是“不利濃度”對蒸餾塔設計的影響,建立以“不利濃度”及其判據(jù)為核心的理論框架,針對最不利物系以及不利物系,系統(tǒng)地研究分料雙反應段蒸餾塔的優(yōu)化與設計主要的研究工作可以歸納為以下幾點：1、利用平衡級模型對分料雙反應段蒸餾塔進行了模型化研究,并建立了相關數(shù)學模型。2、分別針對雙反應段蒸餾塔和現(xiàn)有研究中穩(wěn)態(tài)性能最優(yōu)的外部環(huán)流反應蒸餾塔進行了靈敏度分析,對比重要設計和化學參數(shù)變化對兩種結(jié)構(gòu)穩(wěn)態(tài)設計的影響,論述了兩種結(jié)構(gòu)在穩(wěn)態(tài)設計方面的優(yōu)缺點,說明了雙反應段蒸餾塔的研究意義。3、提出了影響反應蒸餾塔分離效率和能耗的因素,并提出了“不利濃度”的概念和“不利濃度”判據(jù)。

浙江大學聚焦超潔凈流控系統(tǒng)基礎研究、技術攻關和產(chǎn)品研發(fā)，攻克了影響光刻分辨率、良品率與產(chǎn)率的1mk級溫度測控、5ppt級金屬離子測控、20μm級氣泡測控、50nm級殘留液膜測控等關鍵核心技術 一、項目分類 關鍵核心技術突破 二、技術分析 如何通過超潔凈流控技術降低流控污染，減少曝光缺陷，提升曝光良率，是國產(chǎn)高端半導體制造裝備研制面臨的重大挑戰(zhàn)，直接關乎整機產(chǎn)品的產(chǎn)線應用性能與市場競爭力。此外，作為各類半導體制造裝備的共性核心零部件，超潔凈流控部件市場被美國、日本等國壟斷，使我國半導體制造裝備產(chǎn)業(yè)面臨核心零部件“卡脖子”風險。浙江大學流體動力與機電系統(tǒng)國家重點實驗室啟爾團隊所承擔的高端半導體制造裝備核心分系統(tǒng)之一的超潔凈流控系統(tǒng)，自2004年以來在國家863計劃和國家02專項支持，聚焦超潔凈流控系統(tǒng)基礎研究、技術攻關和產(chǎn)品研發(fā)，攻克了影響光刻分辨率、良品率與產(chǎn)率的1mk級溫度測控、5ppt級金屬離子測控、20μm級氣泡測控、50nm級殘留液膜測控等關鍵核心技術，完成了超潔凈流控系統(tǒng)九大組件的研制和集成測試，為半導體制造設備掃描速度與產(chǎn)能的提高提供基礎理論與方法依據(jù)，同時自主研發(fā)的半導體機臺核心超潔凈流控零部件實現(xiàn)了產(chǎn)品化，突破了國外技術的封鎖，為我國半導體制造的發(fā)展與自主創(chuàng)新提供了基礎支撐。

一、項目簡介林可霉素是一種非β內(nèi)酰胺類抗生素，對厭氧菌、金黃色葡萄球菌和許多鏈球菌有顯著的抑殺作用，臨床上多用于骨髓炎的治療；以林可霉素為原料藥開發(fā)的克林霉素等抗生素臨床上應用更為廣泛，可用于治療敗血癥、呼吸系統(tǒng)感染、皮膚軟組織感染、尿路感染等多種疾病。因此林可霉素仍是一種有效的高效廣譜抗生素。目前國內(nèi)生產(chǎn)廠家都是采用的萃取方法提取林可霉素，所用的萃取劑是正丁醇或混合醇，多級逆流萃取，操作溫度為50-55℃，其工藝在此溫度下，有機溶劑水溶性大，溶劑揮發(fā)度高，因此大量的有機溶劑進入提取的發(fā)酵廢液和揮發(fā)到空氣中損失掉，不僅造成萃取劑的大量損耗，大幅度提高生產(chǎn)成本，而且嚴重污染環(huán)境。本項目開發(fā)一種新型混合萃取劑和相對應的生產(chǎn)工藝，使得萃取劑水溶性低，揮發(fā)度小，且可以在45℃以下甚至在室溫下操作，一級萃取率可以達到90％以上。而正丁醇一級萃取率僅為85％，混合醇一級萃取率更低，因此本項目不僅大幅度降低生產(chǎn)成本，而且顯著改善生產(chǎn)環(huán)境。本項目已經(jīng)完成實驗室階段研究，進一步完善后進行中試，然后可直接應用于從微生物發(fā)酵液中提取林可霉素的工業(yè)化生產(chǎn)。二、應用范圍本項目適合應用于大中型制藥廠生產(chǎn)林可霉素，利用原有設備即可。三、合作方式面議。