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在傳統(tǒng)的半固態(tài)鋁合金觸變成形技術中，電磁攪拌和電磁感應重熔加熱的功率較大、效率很低、能耗很高，半固態(tài)坯料的液相分數不能太高，成形非常復雜零件毛坯時遇到困難，而且坯料的鋸屑、坯料重熔加熱時的流失金屬、澆注系統(tǒng)和廢品不能馬上回用，增加了觸變成形的生產成本。因此，如何進一步降低生產成本成為當今半固態(tài)鋁合金成形技術應用的最重要的主題。 在國家九五、十五和十一五“863”高技術發(fā)展計劃的支持下，我校研制開發(fā)的先進鋁合金半固態(tài)流變成形技術已經成熟，成功地流變成形了汽車零件，如圖1所示。與一般半固態(tài)鋁合金觸變成形相比，該半固態(tài)鋁合金流變成形的生產工藝流程大大縮短，設備投資也將大幅度減少，半固態(tài)流變成形零件的生產成本將會明顯降低。目前，該項目已經通過國家“863”計劃組織的專家委員會的驗收。 由于半固態(tài)鋁合金流變成形不易發(fā)生噴濺、裹氣少、凝固收縮小，流變成形的零件毛坯致密，能夠熱處理強化，因此采用本半固態(tài)流變成形技術成型的鋁合金零件的力學性能遠遠超過鋁合金壓鑄件的力學性能，滿足國家技術標準。而且，流變成形的零件毛坯不存在宏觀偏析，力學性能更均勻；可以實現近終化成形，大為減少機加工量，降低加工成本；易于實現機械化或自動化操作，生產效率高；減輕了模具的熱沖擊，提高了模具的壽命。該技術具有電磁攪拌和均熱能耗低，漿料表面氧化程度輕，輸送方便，漿料的固相分數可以靈活控制，便于成形各種復雜零件，而且半固態(tài)鋁合金漿料流變成形后的澆注系統(tǒng)、廢品將直接在本車間回用，降低原料成本。與傳統(tǒng)的半固態(tài)鋁合金觸變成形相比，半固態(tài)鋁合金流變成形的生產工藝流程大大縮短，設備投資也將大幅度減少，半固態(tài)流變成形零件的生產成本將會明顯降低。 該技術以北京科技大學擁有的中國發(fā)明專利00 1 09540.4為支撐，具有原創(chuàng)性及完全的知識產權。 目前，鋁合金半固態(tài)流變成形應用主要集中在汽車零件和耐壓閥體等零件，如汽車制動總泵殼、油道、輪轂等，也可以應用于其他要求較高的零件毛坯，如航空、航天、摩托車和電子行業(yè)的鋁合金零件等。鋁合金半固態(tài)流變成形零件毛坯不但具有優(yōu)良的力學性能。

研究閥體零件多向擠壓成形工藝過程中材料流動特征，指出加載路徑對材料流動的影響規(guī)律，優(yōu)化加載路徑，有效避免成形缺陷；已成功研發(fā)了鋁合金、銅合金以及黑色金屬的半固態(tài)成形工藝，成形零件強度、硬度顯著提高，形成了復雜閥體半固態(tài)擠壓鑄造、半固態(tài)多向鍛造工藝體系；研制了實現 6 個加載方向數控成形液壓機，利用機架及特制液壓缸有效減少了液壓系統(tǒng)安裝空間。

采用塑性成形工藝成形具有復雜特征的軸類零件（如螺紋、花鍵、蝸桿、絲杠），相比于傳統(tǒng)的切削加工工藝，零件精度高、機械性能好、生產率高、材料利用率高，是一種高效精確體積成形技術。根據不同零件特征發(fā)展一系類新工藝：將中高頻感應加熱同螺紋、花鍵滾壓成形相結合，解決了高強度鋼螺紋、花鍵滾壓成形問題；復合振動的復雜齒形滾軋、擠壓工藝有效改善了成形零件質量；提出了螺紋齒高大、變形量大的長螺紋（絲杠）零件塑性成形方法；發(fā)展可鍛軋一體化蝸桿的精密塑性成形工藝等。為之配套的工裝、伺服直驅設備體系與相關技術完備。

采用局部加載增量成形大型復雜構件可有效減少成形載荷、提高材料成形極限、拓展構件成形尺寸范圍、提高設備成形能力，是采用難變形材料的大型復雜構件近凈省力成形的有效途徑。揭示了大型復雜構件局部加載成形過程的加載狀態(tài)并建立了下材料流動解析模型；發(fā)展了適用于大型復雜構件三維坯料設計的解 析-數值混合方法；構件了能快速穩(wěn)定實現局部加載的液壓機的液壓系統(tǒng)，獲得相同裝機功率下遠大于整體加載成形的成形能力。工藝理論已形成系統(tǒng)，且技術成熟度高，撰寫綜述論文發(fā)表于國際 SCI 期刊，已在實現局部的液壓系統(tǒng)方面申請發(fā)明專利多項。

該項目屬于粉末冶金學科。高性能特種材料具有其他材料不具備的特殊性能，在高技術領域中具有不可取代的關鍵作用。然而，這類材料往往硬度高、脆性大，難以采用傳統(tǒng)技術加工制備，成為許多國防和民用高技術裝備發(fā)展的瓶頸。為此，項目基于粉體流變成形原理，研發(fā)了難加工材料的近終形制造新技術，廣泛應用于國防和民用高技術領域。主要發(fā)明點如下：1. 發(fā)明了高性能特種材料的粉末注射成形新工藝，實現了金屬鎢、氮化鋁、含氮不銹鋼等難加工材料制品的近終形制造；發(fā)明了專用注射成形機、側抽芯新結構模具等關鍵工藝裝備；創(chuàng)立了基于機器視覺的粉末注射成形產品尺寸和外觀質量在線自動檢測、工業(yè)機器人動態(tài)抓取和分揀軟硬件系統(tǒng)，首次實現了全自動化生產和高質量穩(wěn)定性控制，生產效率提高 6 倍以上。2. 首創(chuàng)了適合注射成形的近球形微細特種粉體制備和改性新技術。提出基于酸根離子的化學推進劑理論，創(chuàng)立了可控溶液燃燒合成難熔金屬和氮化物反應體系和工藝，制備出粒徑小于 50nm 的高分散近球形氮化鋁和鎢基粉體。創(chuàng)立了“氣流分級分散-等離子球化”粉體改性技術，制備出滿足精密多孔陰極需要的細粒徑窄分布（5±2μm）球形鎢粉。3. 發(fā)明了適合不同材料的粘結劑體系及成形和高效脫脂工藝。提出基于聚合物功能基團的多組元粘結劑設計原理，創(chuàng)立了兩相流協(xié)調運動模型，闡明了兩相分離和缺陷產生的不確定性機制，發(fā)明了殘?zhí)夹汀⒌蜌埩粜秃透哒承哉辰Y劑體系，有效解決了坯體兩相分離、變形、增氧、缺陷等控制難題，產品尺寸精度達到±0.2%。4. 發(fā)明了多孔脫脂坯強化燒結致密化和組織性能精確調控技術。提出金屬鎢的低溫無壓活化燒結致密化理論和鈍化處理孔隙結構精確調控技術，突破了高致密度鎢的細晶化和多孔鎢的孔隙均勻化技術瓶頸，燒結金屬鎢電極的晶粒尺寸僅 570nm，抗電子轟擊性能提高 2 個數量級，多孔鎢的活性物質填充量提高 20%；綜合利用液相燒結和殘?zhí)肌懊撗酢痹恚鉀Q了氮化鋁高致密化、晶界相控制和晶格凈化等難題，熱導率高達 248W·m-1·K-1。項目授權中國發(fā)明專利 60 項、實用新型專利 65 項，申請 PCT 專利 2 項，軟件著作權 6 項，合作出版著作 5 部，發(fā)表 SCI 論文 104 篇。項目引領了粉末注射成形行業(yè)發(fā)展，建成了世界規(guī)模最大的粉末注射成形生產線。科技成果評價專家組認為：“創(chuàng)新性強，屬于重要的軍民兩用技術”；“為我國國防先進武器和民用工業(yè)領域研制和生產了多種關鍵零件”；“應用成效明顯，整體技術達到國際領先水平”。獲教育部技術發(fā)明一等獎 2 項、中國有色金屬工業(yè)技術發(fā)明一等獎 1項。成果推廣應用于 20 余家企業(yè)，建成生產線 47 條。近三年，新增銷售 54.09億元，新增利潤 7.05 億元，多種產品解決了國防裝備建設和研發(fā)的“卡脖子”問題，社會經濟效益顯著。

作為機器基礎件的齒輪近幾年來在向高速、低噪聲、高可靠性發(fā)展。為適應發(fā)展的要求，幾乎所有的高速齒輪都采用高精度，硬齒面，齒廓和齒向修形。成形磨齒機在齒廓修形和齒向修形具有無法比擬的優(yōu)勢，能夠滿足高階復雜修形要求，使得這種現代先進方法成為磨齒機發(fā)展的主要方向。本項目在漸開線齒輪成形磨齒工藝軟件開發(fā)過程中考慮了軸齒輪，盲端齒輪等特殊齒輪情況，對于高階復雜修形齒面計算、砂輪截形優(yōu)化、三維磨削過程可視化、基于KBE技術的齒輪工藝參數智能化管理等技術難題，進行了重點開發(fā)。并在齒輪動態(tài)性能預測及噪聲控制軟件部分實現技術突破，軟件可實現齒輪噪音對比預測，并能優(yōu)化齒輪參數，以降低齒輪運行時振動噪聲目的。此功能的開發(fā)大大縮短了齒輪加工工藝調整周期，形成了一體化智能成形磨齒系統(tǒng)。L300G多功能數控成形磨齒機整體采用臥式布局，以適應盤形齒輪和軸類齒輪加工。機床的特點是機床結構簡單，操縱可靠輕易；運動控制系統(tǒng)、修整系統(tǒng)都有NC數控軸控制；人機操作方便、可視化強，結合KBE技術對齒輪工藝數據智能化管理，即可完成齒輪齒向任意修正；磨削時冷卻液都采用高壓供給并有真空過濾以及油霧分離裝置；具有較高的加工精度，本機床能達到GB10095-88 3級，表面粗糙度達Ra0.4μm，齒輪周節(jié)累計誤差達到2級。成形磨齒機適合于單件小批量生產，又適合大批量生產，加工效率較高，在加工相同精度和規(guī)格的齒輪性價比明顯高。另外，本機床在漸開線齒輪成形磨齒工藝軟件基礎上，相繼進行了擺線齒輪、軸外圓、花鍵、蝸輪磨削工藝軟件的開發(fā)，真正實現了“一機多用”的多功能磨齒機開發(fā)，這也是綠色制造技術的集中體現。

本發(fā)明屬于零件成形制造相關技術領域，其公開了一種電磁漸 進柔性復合成形方法，其包括以下步驟：提供包含有放電組件、型面 由多個離散的基本體組成的多點支撐模具及四個液壓缸的電磁成形裝 置；調整基本體以形成頂層型面，液壓缸通過移動以壓緊板件；放電 線圈沿著頂層型面逐次移動，放電組件隨著放電線圈的移動逐次放電， 板件逐漸朝遠離放電線圈的方向運動，直至板件與頂層型面相貼合； 重新調整基本體的高度以形成新的頂層型面后，并重新夾緊

本發(fā)明公開了一種電磁漸進成形方法，該方法采用分層方式， 自下而上逐層成形，每次成形只成形局部位置，不斷擴大貼模范圍， 直至完成整個工件的成形；然后再進行整形，以提高板料的成形質量， 最終得到厚度分布均勻，得到表面質量好的殼體零件。整形可以采取 矯形線圈或矯形線圈加集磁器的方式進行。本發(fā)明通過分層成形后使 板料流動增加，抑制了局部的減薄現象；同時，本發(fā)明可以解決電磁 漸進成形中由于失穩(wěn)起皺導致的板料波浪起伏的現象，有利

本發(fā)明涉及一種金納米環(huán)的制備方法，包括如下步驟：將鈀納米片，抗壞血酸和分散劑溶解于溶劑中；所述的鈀納米片中鈀原子在溶液中的濃度為2.0×10?4～1.4×10?3mol/L；所述的抗壞血酸在溶液中的濃度為0.1～0.5mol/L；然后將氯金酸水溶液注入到上述的溶液，在0～35℃下反應，得到金納米環(huán)；所述的氯金酸與鈀納米片中鈀原子的摩爾比為7 : 1～25 : 1。該制備方法簡單，重復性高，成本低，制備得到的金納米環(huán)具有空心結構，尺寸均勻、分散性好，而且尺寸與壁厚都可以調控。

內容介紹： 針對飛機數字化制造中的飯金工藝智能設計、曲面類零件展開和平板 類零件排樣問題，建立了仮金零件工藝知識庫，實現了飯金零件典型工 藝的智能設計；提出了曲面類零件展開的等變形協(xié)調解法，實現了飛機 飯金曲面類零件的快速、準確展開；設計了面向飛機銀金零件多種下料 方式的排樣算法，實現了仮金零件的綜合優(yōu)化排樣；開發(fā)了面向航空數 字化制造的使能工具軟件，實現飛機飯金工藝設計的智能化和快速化。