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本發(fā)明公開了一種電磁力驅(qū)動(dòng)金屬材料塑性成形方法，包括如 下步驟：在金屬胚料上下兩表面噴涂絕緣涂層后，將其置于下模具上并用壓邊模壓緊，上模具與金屬胚料上表面保持一定間隔；在金屬胚 料上施加電流，同時(shí)在上模具上施加與金屬胚料電流方向相反的電流， 或/和在下模具上施加與金屬胚料電流方向相同的電流，電流的相互作 用產(chǎn)生向下的電磁力驅(qū)動(dòng)金屬胚料發(fā)生形變；金屬胚料在電磁力驅(qū)動(dòng) 下經(jīng)自由脹形、貼模等變形階段后與下模具凹槽的上表面貼合，發(fā)生 塑性變形直至成形。本發(fā)明還公開了相應(yīng)的成形裝置。本發(fā)明利用電 流產(chǎn)生穩(wěn)定持

（專利號：ZL 201410527700.6） 簡介：本發(fā)明公開一種帶液壓背壓的板料熱漸進(jìn)成形方法，屬于金屬成形加工技術(shù)領(lǐng)域。該方法是在數(shù)控漸進(jìn)成形機(jī)床上設(shè)置一套含有液池的支撐底座，液池通過管路和油溫加熱與控制系統(tǒng)連接，支撐底座和油溫加熱與控制系統(tǒng)通過連接管路形成液壓環(huán)路，液池內(nèi)充滿導(dǎo)熱油；待成形板料固定在支撐底座上，油溫加熱與控制系統(tǒng)運(yùn)轉(zhuǎn)，導(dǎo)熱油在液壓環(huán)路內(nèi)形成一定的壓力，該壓力使板料在變形前產(chǎn)生一定程度的預(yù)脹；系統(tǒng)運(yùn)轉(zhuǎn)一定時(shí)間后，支撐

（專利號：ZL 201510093142.1） 簡介：本發(fā)明公開一種輕合金變徑管成形的方法及裝置，屬于金屬塑性成形加工領(lǐng)域。本發(fā)明采用手動(dòng)轉(zhuǎn)動(dòng)螺桿對金屬管坯及其管內(nèi)的液性塑料加壓，利用液性塑料的不可壓縮性使金屬管坯膨脹直至和模具型面貼合，進(jìn)而使金屬管坯變形后的形狀與分體式模具型腔一致，再將分體式模具和金屬管坯放入礦物油中，并振動(dòng)一段時(shí)間。加熱和振動(dòng)均有利于消除金屬管坯成形的抗力，加速金屬管材的塑性流動(dòng)和成形，減小變徑管成形時(shí)的回彈量。本發(fā)

本發(fā)明公開了一種使板料均勻變形的電磁成形線圈獲取方法， 包括下述步驟：針對多道次電磁成形的平板坯料獲得變形量，根據(jù)變 形量選用與之相匹配的電磁成形線圈；根據(jù)待成形的板料的電導(dǎo)率、 電磁設(shè)備的放電頻率以及真空磁導(dǎo)率獲得電磁成形線圈的集膚深度； 根據(jù)集膚深度獲得電磁成形線圈的參數(shù)范圍；采用控制變量法在參數(shù) 范圍中選擇多組電磁成形線圈的結(jié)構(gòu)參數(shù)；分別對多組電磁成形線圈 以及與之相匹配的板料進(jìn)行變形模擬，根據(jù)板料變形結(jié)果選擇最優(yōu)的 結(jié)構(gòu)參數(shù)，并根據(jù)最優(yōu)的結(jié)構(gòu)參數(shù)獲得電磁成形線圈。采用本發(fā)明提 供的電磁成形線圈可以獲得變形均勻的金屬板料，有利于板料的進(jìn)一 步成形。

本發(fā)明公開了一種數(shù)控成形磨齒機(jī)的齒輪定位方法，用于數(shù)控成形磨齒機(jī)磨齒加工過程中齒輪中心和齒形定位的方法，屬于齒輪裝夾定位領(lǐng)域。本發(fā)明的定位方法將在齒輪的齒槽定位過程中，控制機(jī)床測頭對定位銷軸進(jìn)行測量得到其中心位置，將齒輪上位于齒槽中心線的定位孔與數(shù)控轉(zhuǎn)臺(tái)定位銷進(jìn)行裝配可準(zhǔn)確得到齒槽中心并實(shí)現(xiàn)齒輪中心定位。通過本發(fā)明的齒輪定位方法，可提升齒輪加工精度，對于批量化齒輪制造，能有效減少齒輪中心和齒形定位時(shí)間，提高加工效率。

先進(jìn)聚合物材料研究所建于1999年10月18日。研究所以黃培教授為技術(shù)帶頭人，擁有一批高水平的科研隊(duì)伍，參與研究工作的教授、博士及研究生二十余人，研究所的主要特點(diǎn)是產(chǎn)、學(xué)、研相結(jié)合，在基礎(chǔ)性研究、應(yīng)用研究、高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)化等不同層次上開展科研工作。先后參加國家"863"項(xiàng)目、國家科委"九五"攻關(guān)項(xiàng)目的研究工作，承擔(dān)完成國家自然科學(xué)基金重點(diǎn)項(xiàng)目、**和化工應(yīng)用課題多項(xiàng)。研究所主要突出以單體合成、聚合、復(fù)合材料、結(jié)晶等具有明顯優(yōu)勢的學(xué)科領(lǐng)域的綜合集成開展研究工作。目前主要研究對象主要為以聚酰亞胺為代表的一系列功能高分子材料。聚酰亞胺（PI）是指分子主鏈中含有酰亞胺基的一類高分子聚合物。近年來聚酰亞胺以其優(yōu)異的機(jī)械性能、電性能、耐輻射性能和耐熱性能越來越受到人們的重視，它在航空航天、電氣、通訊和汽車等行業(yè)得到廣泛的應(yīng)用。然而熱固性聚酰亞胺不溶解、不熔融，加工成型困難，限制了其應(yīng)用范圍，因此合成熱塑性的PI，進(jìn)一步制備聚酰亞胺復(fù)合材料，擴(kuò)大應(yīng)用面是當(dāng)前聚酰亞胺研究和開發(fā)的主要趨勢。熱塑性聚酰亞胺（TPI）作為一種高性能工程塑料，不僅具有優(yōu)異的耐熱、力學(xué)、介電、耐腐蝕及抗輻射等性能，還表現(xiàn)出卓越的熱加工特性，可采用熱模壓、擠出和注射方法成型。在特定場合下為一種替代金屬、陶瓷、熱固性樹脂、低溫?zé)崴苄运芰虾痛蠖鄶?shù)難加工聚酰亞胺的理想材料。聚酰亞胺的單體合成是以苯酐為基礎(chǔ)原料，通過?；⑾趸?、縮合、水解酸化、脫水等一系列步驟得到二胺，該合成路線原料來源充足，工藝簡單，產(chǎn)物純凈，產(chǎn)率高，易于純化，三廢少，具有很好的工業(yè)化價(jià)值。聚酰亞胺的聚合是以二酐和二胺通過溶液聚合，再分別通過化學(xué)環(huán)化或熱環(huán)化得到聚酰亞胺樹脂。聚酰亞胺樹脂與碳纖維、玻璃纖維、聚四氟乙烯、石墨等復(fù)合，可顯著提高材料的力學(xué)強(qiáng)度和自潤滑耐磨等性能。研究所以自主研發(fā)高性能熱塑性聚酰亞胺及其復(fù)合材料作為研究對象，系統(tǒng)考察復(fù)合材料摩擦磨損性能，重點(diǎn)研究各種填料改性材料在不同工況體條件摩擦磨損行為，深入了解填料對其摩擦性能影響機(jī)理，從而達(dá)到材料摩擦性能設(shè)計(jì)的長期目標(biāo)。利用有限元技術(shù)建立過程物理及數(shù)學(xué)模型，對滑動(dòng)摩擦過程中的溫度分布進(jìn)行模擬計(jì)算，取得了較好的模擬結(jié)果。通過摩擦表面微觀形貌觀察，可了解摩擦磨損機(jī)理。前期的研究結(jié)果已運(yùn)用于滑片式壓縮機(jī)的滑片、汽車發(fā)動(dòng)機(jī)活塞環(huán)等產(chǎn)品形式，為應(yīng)用提供指導(dǎo)。研究所擁有一批先進(jìn)的分析測試儀器：熱機(jī)械分析儀、差示掃描量熱儀、高效液相色譜儀、凝膠色譜、紅外分析儀、微機(jī)控制電子萬能試驗(yàn)機(jī)、摩擦磨損試驗(yàn)機(jī)，可對合成的單體、聚合物、復(fù)合材料進(jìn)行全面的性能測試。

課題組在國家863計(jì)劃等資助下，研究聚苯硫醚（PPS）復(fù)合專用樹脂制備及纖維成形關(guān)鍵技術(shù); 研究開發(fā)了具有抗紫外特性的功能PPS纖維;研究確定了納米SiO2增塑PPS纖維的新配方新工藝;自主設(shè)計(jì)開發(fā)了PPS纖維紡絲新型工藝與裝備，成功紡制了具有優(yōu)良物理機(jī)械性能納米復(fù)合PPS纖維。成果已在企業(yè)推廣應(yīng)用。

霧化噴射沉積成形技術(shù)近年來被廣泛用于研究和發(fā)展高性能的快速凝固材料。該技術(shù)最突出的創(chuàng)新點(diǎn)在于，將液態(tài)金屬的霧化和霧化熔滴的沉積自然地結(jié)合在一起，是一種短流程快速凝固體材料制備新技術(shù)。噴射沉積成形塊體致密件的形成，是在特定條件下的凝固過程。其基本特點(diǎn)是在沉積表面形成一層極薄的液膜，塊體致密件的形成則是這一液膜不斷凝固、推進(jìn)的過程。在多年研究噴射成形技術(shù)的基礎(chǔ)上，楊濱教授及其課題組成員近年利用噴射沉積成形技術(shù)成功地制備出了最大直徑為380mm、最大厚度12～13mm的La62Al15.7(Cu, Ni)22.3大塊非晶合金，這是國際上迄今報(bào)導(dǎo)的最大尺寸的鑭基非晶合金樣品。DSC測試結(jié)果表明，沉積態(tài)La62Al15.7(Cu, Ni)22.3非晶合金的過冷液相區(qū)寬度DTx和約化玻璃轉(zhuǎn)變溫度Trg均高于單輥旋轉(zhuǎn)熔體快淬或銅模鑄造法制備的同成分非晶合金。 已獲得中國發(fā)明專利，楊濱，劉宗峰，張勇，張濟(jì)山，陳國良，一種噴射沉積成形制備鑭基大塊非晶合金的方法，專利號：ZL200510086239.6?！案呷埸c(diǎn)高合金化材料快速凝固氣霧化制備技術(shù)”，獲中國有色金屬工業(yè)科學(xué)技術(shù)獎(jiǎng)一等獎(jiǎng)（2003.12）。