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激光智能增材制造系統(tǒng)是將激光3D打印系統(tǒng)與激光制造仿真物理模型，CAD、CAE、CAPP、CAM技術(shù)，高精度多種在線控制系統(tǒng)相結(jié)合的下一代增材制造設(shè)備。該系統(tǒng)可根據(jù)三維模型特征優(yōu)化加工路徑；可根據(jù)工件材質(zhì)和性能要求，通過模擬程序得到優(yōu)化加工參數(shù)；在制造過程中，可通過尺寸掃描測量，實時調(diào)整加工量；通過溫度、圖像、等離子光譜等傳感器在線采集特征信息，實時調(diào)整加工參數(shù)；制造完成后，可給出熱處理參數(shù)，進一步提高產(chǎn)品性能。系統(tǒng)整體智能化程度高，集成度高，在實現(xiàn)激光金屬3D打印的同時，可大幅提高打印工件的尺寸精度和機械性能。該技術(shù)適用于復雜高性能產(chǎn)品設(shè)計制造、核心工件再制造、航空裝備、核電裝備、軌道交通裝備、海洋工程裝備等高端制造領(lǐng)域，還可用于模具精準修復。

1. 項目背景（1）壓力容器設(shè)計及制造技術(shù):A1級，指超高壓容器、高壓容器（包括單層、多層）；A2級，指第三類低、中壓容器；A3級，指球形儲罐；A4級，指非金屬壓力容器；C1級，指鐵路罐車；C2級，指汽車罐車、長管拖車；C3級，指罐式集裝箱；D1級，指第一類壓力容器；D2級，指第二類壓力容器；SAD級，指壓力容器應(yīng)力分析設(shè)計。（2）壓力管道設(shè)計及制造技術(shù)：GA類（長輸管道）；GB類(公用管道)；GC類（工業(yè)管道）；GD類(動力管道)。2. 技術(shù)優(yōu)勢提供質(zhì)量體系文件及相關(guān)產(chǎn)品圖紙，負責人員培訓及取證許可咨詢；質(zhì)量體系文件及相關(guān)產(chǎn)品圖紙均符合現(xiàn)行標準和規(guī)范要求。3. 技術(shù)水平質(zhì)量體系文件及相關(guān)產(chǎn)品圖紙均符合現(xiàn)行標準和規(guī)范要求。

1. 項目概述風力發(fā)電將成為我國未來發(fā)展速度最快的新能源產(chǎn)業(yè)之一。按照國家規(guī)劃，未來15年風電設(shè)備市場份額將高達2100億元。風力機葉片作為風力發(fā)電機中最關(guān)鍵的部件之一，達到整機價值的20％左右。據(jù)預測，“十一五”期間，我國僅1.5兆瓦風力機葉片需求量將達8000套。由于風電機組大型化，技術(shù)難度不斷提高，大型風電機組葉片對設(shè)計與制造技術(shù)提出了更高的要求，而制造設(shè)備的設(shè)計與開發(fā)將是前提和關(guān)鍵。風電葉片制造設(shè)備是高度機電液一體化的集成設(shè)備，要求具有很好的尺寸精度、位置精度和執(zhí)行精度，同時，由于風電葉片是附加值較高的高技術(shù)產(chǎn)品，對制造設(shè)備運行過程中的安全性和穩(wěn)定性提出了更高的要求。然而，目前葉片制造設(shè)備效率低、精度差，例如葉片上下模具的翻轉(zhuǎn)、頂升作業(yè)均需用大型起重機吊裝，操作繁瑣，迫切需要自動化程度高的模具翻轉(zhuǎn)設(shè)備。南京工業(yè)大學車輛與工程機械研究所近年來一直致力于風電葉片制造設(shè)備的設(shè)計與開發(fā)，成功開發(fā)了風電葉片模具和模具翻轉(zhuǎn)設(shè)備等產(chǎn)品。所設(shè)計的模具結(jié)構(gòu)合理，通過輕量化設(shè)計有效節(jié)約了制造成本，通過有限元分析，優(yōu)化了結(jié)構(gòu)的強度與剛度。所設(shè)計的模具翻轉(zhuǎn)設(shè)備可實現(xiàn)上下模具的自動開合、頂升與夾緊，其結(jié)構(gòu)新穎，采用機電液一體化技術(shù)，實現(xiàn)了全自動化作業(yè)，作業(yè)精度高，可遙控操作，使用方便，通過PLC與變頻控制等技術(shù)，解決了翻轉(zhuǎn)過程中翻轉(zhuǎn)角度的同步控制和系統(tǒng)的安全保護。風電葉片制造設(shè)備的成功研制，較大幅度地提高了我國風電葉片的制造水平。2. 技術(shù)優(yōu)勢特點：①機電液一體化程度高，可全自動化作業(yè)；②結(jié)構(gòu)新穎，具有創(chuàng)新性；③可遙控操作，使用方便；④采用了結(jié)構(gòu)優(yōu)化設(shè)計和有限元分析方法，結(jié)構(gòu)合理，性能先進；⑤采用冗余設(shè)計等技術(shù)，具有可靠的安全保護系統(tǒng)。技術(shù)指標：①翻轉(zhuǎn)角度同步誤差小于1~2°；②上下模具的合模精度小于±5mm。3. 技術(shù)水平達到國內(nèi)領(lǐng)先水平，部分技術(shù)指標達到國際先進水平

成果簡介： 南京工業(yè)大學車輛與工程機械研究所近年來一直致力于風電葉片制造設(shè)備的設(shè)計與開發(fā)，成功開發(fā)了風電葉片模具和模具翻轉(zhuǎn)設(shè)備等產(chǎn)品。所設(shè)計的模具結(jié)構(gòu)合理，通過輕量化設(shè)計有效節(jié)約了制造成本，通過有限元分析，優(yōu)化了結(jié)構(gòu)的強度與剛度。所設(shè)計的模具翻轉(zhuǎn)設(shè)備可實現(xiàn)上下模具的自動開合、頂升與夾緊，其結(jié)構(gòu)新穎，采用機電液一體化技術(shù)，實現(xiàn)了全自動化作業(yè)，作業(yè)精度高，可

再制造的首要問題是對再制造對象進行科學合理的壽命評估和再制造性檢 測和評價。該問題是當前各類產(chǎn)品再制造中的關(guān)鍵和難點。

21世紀初LED照明在中國大陸開始發(fā)展，導熱基板從根本上解決LED照明中產(chǎn)生的熱量問題，從而使得LED照明得到更廣泛的推廣和應(yīng)用。至今，導熱覆銅板在LED照明及變頻模塊領(lǐng)域的應(yīng)用每年以驚人速度成長！導熱鋁基覆銅板結(jié)構(gòu)中的導熱絕緣樹脂膠黏劑層是產(chǎn)品的核心技術(shù)。金屬基導熱覆銅板加工方式主要采用絲網(wǎng)漏印方式將導熱膠固定在鋁板上，再和銅箔復合，經(jīng)熱壓制備導熱覆銅板。 目前，金屬基鋁基覆銅板目前存在主要問題有：（1）絕緣層電擊穿強度低，體積電阻率低；這與使用的樹脂基體、導熱填料及制備工藝、環(huán)境有關(guān)；（2）絕緣層熱阻高；（3）制造過程繁瑣、成本高。  我們技術(shù)主要針對以上3點問題進行改進和解決。

人體大段骨缺損需通過植入骨替代物進行修復。傳統(tǒng)的批量制造的通用型金屬植入體無法為患者提供個性化的形態(tài)，常導致患者體身體表面變形，影響美觀，關(guān)節(jié)體形狀誤差導致患者相應(yīng)部位疼痛，甚至造成關(guān)節(jié)和軟組織損傷。定制化金屬骨替代物不僅有與個體患者骨骼相匹配的外形，還有很高的強度。改植入體一般以鈦或鈦合金、不銹鋼結(jié)合少量可降解材料作為植入體材料，具有優(yōu)良的生物相容性，長

現(xiàn)代化建設(shè)中的意外傷害、疾病以及可能的局部戰(zhàn)爭都可以導致大量骨損傷患者的出現(xiàn)。骨骼是人體唯一的支撐結(jié)構(gòu)，其病變和損傷嚴重影響患者的健康和生活質(zhì)量。許多骨創(chuàng)傷需要進行骨移植手術(shù)才能有效修復。本項目采用現(xiàn)代制造技術(shù)和生命科學實驗手段，通過對生物骨微觀三維結(jié)構(gòu)和仿生骨活化機理的研究，建立了以快速成型為技術(shù)核心的仿生骨制造方法，所制造的人工骨具有與生物骨相近的微觀仿生結(jié)構(gòu)和適應(yīng)臨床個體需要的精確外部形狀。同時由于使用了磷酸鈣骨水泥和骨形態(tài)發(fā)生蛋白等可降解生物活性材料，因此該產(chǎn)品不僅能夠

國內(nèi)外多年來在金剛石工具如石材鋸切刀頭、石油地勘鉆頭、拋光修整磨具及陶瓷加工具等的制造上多采用熱壓或電鍍技術(shù)。前種技術(shù)主要是在一定的溫度和壓力下，將粘結(jié)相熔化后填充胎體材料以包鑲金剛石并成形而最終成為產(chǎn)品；后種技術(shù)是在一定的工藝條件下，用合適的單元或多元金屬將金剛石卡固在預先成形的產(chǎn)品基體上。兩種技術(shù)主要缺點是金剛石與基體的界面結(jié)合強度低，導致其早期脫落，

面向高端裝備發(fā)展對先進激光焊接技術(shù)的迫切需求，圍繞大型薄壁關(guān)鍵構(gòu)件激光焊接制造過程中的     重大科學技術(shù)問題展開研究，突破了大型薄壁構(gòu)件激光焊接的關(guān)鍵共性技術(shù)，解決了大型薄壁構(gòu)件激光 焊接過程穩(wěn)定性、質(zhì)量一致性和可靠性難題，開發(fā)出關(guān)鍵功能部件和成套技術(shù)裝備，構(gòu)建了大型薄壁構(gòu)  件激光焊接制造理論和技術(shù)體系，顯著提升了我國高端裝備制造的自主創(chuàng)新能力和技術(shù)水平。項目成果 獲中國機械工業(yè)科學技術(shù)獎一等獎 1 項，北京市科學技術(shù)獎二等獎 1 項。