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本項目針對車身覆蓋件的特點，結合典型成功案例，建立了基于結構和功能的分類制件沖壓工藝知識庫；開發了面向復雜外覆蓋件的專用模板化模具設計系統、BOM自動生成系統、標準件綜合管理與調度系統，提高效率30%；開發了基于真實壓力機狀態下模具結構的受力變形補償系統，修正了凸凹模之間不等厚度間隙數值，顯著減少了鉗工研合工時，提高了首次件的合格率。解決了高檔轎車外覆蓋件用高精度復雜模具在工藝、設計、制造、裝配、精度保證等方面的眾多難題，建成了高檔轎車外覆蓋件用高精度復雜模具產業化基地，提升了作為天津市支柱性產業之一的汽車行業的整體水平，改變了目前國內高檔轎車關鍵模具依賴進口的局面。項目在天津汽車模具有限公司應用后，已生產35個項目的側圍零件，產值1.3個億。項目達產后，側圍、翼子板類高精密復雜外覆蓋件模具年產量達到110套。技術成果應用到天汽模其它類型模具生產，年產量達到3000-4000套，產值10個億，利稅2.8億,出口創匯6000萬美元。經天津市高新技術成果轉化中心組織專家鑒定，結論為國際領先水平。

項目簡介 針對制約我國機械裝備行業發展與提升的復雜關鍵零部件再設計與快速加381 工等技術瓶頸，以影響整機性能的機械裝備凸輪、汽輪機葉片、螺桿壓縮機轉子、 增壓器葉輪等為研究對象，著力構建未知自由曲面復雜零件再設計技術與數據點 云直接加工技術的集成創新，使再設計效率和直接加工精度得到極大提高，技術 水平和產業化成果達到國內同類研究和應用的領先水平。 技術指標 (1)未知自由曲面復雜零件的高精高效數字化技術。研究了基于蟻群算法和 遺傳算法的多特征測量路徑規劃技術、曲率連續自適應測量技術、BP 人工神經 網絡重定位技術、Delaunay 半徑補償技術等，開發了“復雜未知自由曲面三維智 能測量系統”，為高精高效數字化奠定了基礎。 (2)基于多分辨分析的曲線曲面控制頂點光順技術。針對傳統光順算法計算 效率極低，細節難于保留等問題，研究了二進小波多分辨快速光順技術和有理數 尺度小波的任意分辨率光順技術，首創了“曲線曲面多分辨分析光順系統”，兼 顧了光順的整體性和局部性。 (3)復雜零件的三維再設計質量控制技術。針對多分辨光順尺度無法確定， 光順效果評判手段有限等難題，研究了基于線性假設和逆問題的多分辨光順精度 控制技術、基于極限反射法的曲面品質分析技術，開發了“極限反射法曲面品質 分析系統”，實現了光順尺度的快速反算，消除了視點和光源對評判結果的影響。 (4)雙映射法數據點云直接加工技術。針對 CAD 建模及傳統數控加工所引起 的累計誤差，研究了雙映射散亂點云結構拓撲技術、數據點云全干涉檢查技術、 無干涉刀具加工路徑規劃技術，開發了“數據點云直接刀具規劃與加工系統”， 實現了數據點云的直接加工，填補了國內在該領域的空白。 效益分析 項目研究成果使系統的測量精度提高了 1 個數量級，測量效率提高了 3 倍以 上，再設計周期縮短了 30%，在機床允許條件下，未知原型零件的直接加工精度 可達μm 級。項目成果在無錫透平葉片有限公司、無錫壓縮機股份有限公司和無 錫沃凱精密機械制造有限公司等得到成功應用，研究成果獲發明專利 7 項，軟件 著作權 7 項，發表論文 64 篇，SCI 收錄 9 篇。 應用情況 本成果有助于提升企業研發實力與效率，降低研發成本，提升企業技術水平 和核心競爭力。首創的數據點云直接加工技術，縮短了企業的工藝流程，提升了 產品的加工效率與制造精度，降低了廢品率，對企業的節能減排和綠色制造同樣382 有顯著作用。項目在機械裝備行業有極好的推廣應用價值和社會效益。

傳統的機器或機械零件的產品開發模式是必須開發出實物樣機或樣品，并對其進行靜強度或動態性能測試，然后再進行設計修改，這樣要重復好幾次上述過程，才能設計制造出合格的產品。這需要花費大量的時間與金錢成本，已經跟不上日益變化的市場的需要。本成果采用了先進的虛擬仿真技術，對計算機中的機器的3維幾何模型，可容易地進行編輯、修改，并檢驗其制造的可能性，生產成本，能否容易裝配。另外，可以對其3維幾何模型附于物理屬性，能模擬其工作狀態，可進行運動學、動力學、熱力學、強度、振動分析仿真，也就是說，在設計階段(不需要制造出實物)，就可以把握住機器或機械零件的靜態與動態性能，最終可以設計制造出低成本、高性能的機器。 該成果適用于任何大中小型機器及其零部件。 本成果已經應用到國內外多家著名公司，如摩托車的動態力學性能的仿真分析,計算機硬盤系統的靜態與動態性能的仿真分析,配氣機構的動力學優化與分析,大型曲軸車床整機動靜態性能分析與優化,漸開線齒輪的精密接觸分析與優化。

其他成果/n本發明公開了一種車身鋁合金管件固溶-彎曲-時效成形裝置及方法，該裝置包括加熱機構和彎曲機構；加熱機構包括感應線圈和高頻電源，感應線圈套設在管件彎曲部的外周，感應線圈與高頻電源連接；彎曲機構包括彎曲模、靜夾塊、防皺塊、動夾塊和鋼/柔性芯模，管件的彎曲部放置在彎曲模上，管件的一端由靜夾塊和防皺塊夾在彎曲模上,管件的另一端由動夾塊夾緊，鋼/柔性芯模設置在管件內，其中靜夾塊、防皺塊以及動夾塊為分體式設計，彎曲模為鑲塊式設計，利于加工水道，便于磨損后更換，彎曲模、靜夾塊、防皺塊和動夾塊內均開設有用于通冷卻水的蛇形通道。本發明可顯著提高鋁合金管材的強度、硬度以及成形精度，有效解決管材彎曲淬火后的回彈問題。

該項目針對 30CrMnMoTiA, 30CrNi3A、25Cr2Ni4WA 和 Nil9Co9Mo5 四種含銘、線合金鋼難磷 化及磷化膜耐蝕性能低的實際生產難題，深入研究磷化膜的形成過程和磷化機理, 探討含銘、線合金鋼難磷化的內在原因；通過工藝優化，開發出了解決上面4 種合金難磷化問題的高溫鎰系黑色磷化新技術，開發了新工藝，應用于某廠，建 成了年處理各類零件1200萬件的磷化生產線一條，使廢品率由原來的8~10%降 低為現在的0.5%以內。每年產生直接經濟效益近600萬元，節約成本150萬元。

項目概況 軍事工業中的彈藥部件、微波通訊器材中的殼體、汽車中的安全氣囊、壓縮機中的渦旋殼體等都屬于鋁合金殼體類零件。這些鋁合金殼體都是具有異型型腔的盲孔類零件，其尺寸精度要求高、內孔型腔復雜和光潔度要求相當高，而且內孔側壁與底面相交部分的圓角半徑極小，內孔側壁相交部分的圓角較小。 對于形狀復雜、型腔深度較淺的盤狀類鋁合金殼體以及型腔深度較深的筒形類鋁合金殼體，采用精密鍛造成形工藝及模具等成套加工技術在硬鋁合金如2A12、鍛鋁合金如6063和6061、超硬鋁合金如7A04等鋁合金殼體的大批量工業生產上獲得了應用，達到了高效、經濟、精密制造加工的目的。主要特點 采用精密鍛造成形加工技術為軍事工業、通信器材和汽車等裝備上使用的量大、面廣的鋁合金殼體類零件的精密制造提供坯件，是提高生產效率、降低制造成本的關鍵技術。它解決了我國國內在汽車、通用機械、微波通信、軍事工業等生產企業中普遍采用的數控加工方法加工這類鋁合金殼體中存在的材料消耗大、生產效率低、能源消耗大、生產周期長和制造成本高等一系列問題，為鋁合金殼體零件的生產提供一種實用、可靠、高效、經濟的制造工藝。技術指標 對于鋁合金殼體類零件，目前國內普遍采用數控車床、數控加工中心來加工這類殼體，這種加工方法可以得到合格的鋁合金殼體；但該加工方法的材料利用率極低、生產效率低（只能采用小直徑的銑刀，因此每次機加工量較小，需要很長的加工時間）、能源消耗大、生產周期長以及制造成本很高，因此國內企業的生產規模不大、產量不高，難于同國際相關行業竟爭。 國內有些企業曾采用精密壓鑄技術來生產這類鋁合金殼體，但由于壓鑄的鋁合金殼體的內孔型腔光潔度差、殼體內始終存在著氣孔和夾雜等鑄造缺陷，使鋁合金殼體的機械性能大大降低；難以達到鋁合金殼體類零件的使用性能要求。 采用精密鍛造成形工藝進行鋁合金殼體類零件的生產，具有如下技術優勢：（1） 殼體組織致密、表面光潔；（2） 材料利用率高，可達到70%～90%；（3） 生產效率高，可班產1000件～1500件。（4） 尺寸一致性好；（5） 設備投資少。市場前景 該項目的推廣應用，既可節約貴重的鋁合金材料，又能大大提高生產效率、減少加工工序，能顯著降低制造成本；因此，具有顯著的社會效益和經濟效益。

簡介：本發明公開了一種用于圓柱狀或類似零件外表面均勻涂覆的噴涂裝置。該裝置主要由外殼、支撐架、調速電機、電機軸、調速電源開關、曲軸、連桿、U型槽、篩網、擋板、皮帶以及皮帶輪組成。通過調速電機控制曲軸的轉動,從而控制U型槽的翹板式往復運動,零件置于U型槽內的篩網上,對零件進行噴涂。本裝置便于操作,并可以通過調節電機轉速,實現不同大小的圓柱狀或類似零件的均勻噴涂。

系統研究了換熱器襯環、高壓組合電器殼體等管件高性能柔性制造工藝原理及工裝夾具裝置；發展了裝夾板式換熱器壓板后成形無縫金屬襯環的工藝方法，以及同時成形裝夾板式換熱器壓板后同時塑性成形兩端法蘭的柔性整體成形制造方法；構建了高壓組合電器殼體支管及法蘭一體化塑性成形工藝方法，以及工藝路徑及工具頭結構的優化確定方法。 

本發明公開了一種套筒漿錨連接件抗震性能檢測裝置及檢測方法，包括計算機、激振器、振動臺、套筒、連接底座和質量球，所述套筒內設有鋼筋，鋼筋與套筒灌漿連接，套筒上端與質量球連接，套筒下端通過連接底座固定在振動臺上，所述套筒通過鋼筋固定在連接底座上，所述計算機用來控制地震波大小并發出和接收信號給激振器，所述質量球圓形實心，質量均勻，振動時不會產生偏心破壞，所述振動臺提供的振動頻率最大為50Hz，本發明利用小的振動臺實現大的抗震能力檢驗，質量球提供振動力，可拆卸使用，快速批量檢測漿錨連接材料在地震作用下是否有

發動機是汽車的“心臟”，不同的發動機類型決定了車的類型和最終性能。在發動 機設計中，在工藝和裝備的設計、制造直至投產的整個周期中，工藝和裝備的設計、制 造占有三分之二的時間成為發動機改型換代的制約因素。目前，我國發動機行業的工藝 整體布局和設計仍然依靠人工憑經驗設計，其設計思想，設計手段仍停留在相當弱后的 水平上，致使發動機的關鍵零件生產線的規劃設計不得不花費大量外匯，依靠國外來設 計規劃，這與我國汽車工業的發展完全不相適應。尤其當我國加入 WTO 后，轎車工業將 面臨生死存亡的嚴峻考驗，沒有“邊生產，邊設計，邊規劃，邊創新”的靈活多變的高 科技的設計與制造技術，就只有被動挨打。發動機是一個復雜的體系，其零部件不僅數 量眾多、結構復雜，而且結構上存在著制約關系，顯而易見它的零部件的加工必然是復 雜的，并且技術要求也非常高和苛刻，這就給制訂加工工藝的技術人員帶來了巨大的困 難，并且不同的技術人員有不同的技術背景，當然所制訂的加工工藝也就存在著很大的 隨機性。為了能制造出高質、高效和低成本發動機，必然希望花費最少的人力和物力來 制訂出發動機零件的加工工藝，現代計算機技術和軟件技術的日新月異的發展為我們解 決這項難題提供了有利的工具和手段，開發的發動機關鍵零部件加工工藝系統，可以 自動生成發動機零部件的加工工藝，實現用最少的花費來解決發動機零件的加工工藝問 題，把可能發生巨額損失的可能性降到最低限度。