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激光增材制造(Laser Additive Manufacturing，LAM)技術(shù)是近20年來(lái)信息技術(shù)、新材料技術(shù)與制造技術(shù)多學(xué)科融合發(fā)展的先進(jìn)制造技術(shù)。增材制造依據(jù)CAD數(shù)據(jù)逐層累加材料的方法制造實(shí)體零件，其制造原理是材料逐點(diǎn)累積形成面，逐面累積成為體。這一成形原理給制造技術(shù)從傳統(tǒng)的宏觀外形制造向宏微結(jié)構(gòu)一體化制造發(fā)展提供了新契機(jī)。激光增材制造（LAM）系統(tǒng)由五個(gè)子系統(tǒng)組成：（1）激光加熱系統(tǒng)；（2）工作臺(tái)及數(shù)控系統(tǒng)；（3）同軸供粉系統(tǒng)；（4）惰性氣體保護(hù)箱（手套箱）；（5）循環(huán)水冷卻系統(tǒng)。 激光增材制造的產(chǎn)品和零件可以不受形狀、結(jié)構(gòu)復(fù)雜程度及尺寸大小的限制。擺脫了傳統(tǒng)“去除”加工法的局限性，可以生產(chǎn)傳統(tǒng)方法難以加工或不能加工的形狀復(fù)雜的零件。可成形材料有碳鋼、不銹鋼、高溫合金、鈦合金、銅合金、復(fù)合陶瓷等?？蓮V泛應(yīng)用于航空航天、人工假體、國(guó)防工業(yè)和機(jī)械工業(yè)產(chǎn)品的制造。

“構(gòu)件化智能制造執(zhí)行系統(tǒng)”主要針對(duì)離散型生產(chǎn)企業(yè)，基于CORBA和構(gòu)件化技術(shù)，通過(guò)分析MES的功能模型和結(jié)構(gòu)模型，規(guī)劃MES的功能組件和MES與相關(guān)企業(yè)應(yīng)用系統(tǒng)集成的接口組件，開發(fā)出的構(gòu)件化智能制造執(zhí)行系統(tǒng)。系統(tǒng)在軟件結(jié)構(gòu)上采用C/S模式，使用構(gòu)件化的軟件設(shè)計(jì)方法，在功能上基本與制造執(zhí)行系統(tǒng)一致，基本達(dá)到國(guó)際20世紀(jì)90年代末的MES軟件水平，填補(bǔ)國(guó)內(nèi)在高端MES軟件產(chǎn)品上的空白。 整個(gè)系統(tǒng)根據(jù)功能劃分為生產(chǎn)計(jì)劃管理、工段作業(yè)管理、基礎(chǔ)數(shù)據(jù)管理、物料管理、成本管理、質(zhì)量管理、勞資人事管理等七個(gè)模塊，其中前三個(gè)模塊是整個(gè)系統(tǒng)運(yùn)行的核心。系統(tǒng)可以對(duì)車間所有人員、設(shè)備、工具、工裝以及時(shí)間等生產(chǎn)性資源進(jìn)行合理優(yōu)化配置，實(shí)現(xiàn)低成本、短交貨期、高質(zhì)量生產(chǎn)，以及對(duì)生產(chǎn)作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)的設(shè)備狀態(tài)、人員和生產(chǎn)質(zhì)量等情況實(shí)時(shí)監(jiān)控，并隨時(shí)根據(jù)作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)的反饋信息調(diào)整生產(chǎn)作業(yè)指令，使得生產(chǎn)執(zhí)行過(guò)程中各種生產(chǎn)要素處于比較理想的狀態(tài)。 系統(tǒng)于2000年被遼寧省信息化領(lǐng)導(dǎo)辦公室和遼寧省軟件產(chǎn)品發(fā)展領(lǐng)導(dǎo)小組辦公室聯(lián)合評(píng)為“遼寧省優(yōu)秀軟件產(chǎn)品”獎(jiǎng)，并被大連市科技金獎(jiǎng)獎(jiǎng)勵(lì)委員會(huì)評(píng)為2000年度“大連市科技金獎(jiǎng)”。

激光金屬直接制造( LMDM)技術(shù)是快速成形技術(shù)與激光熔覆技術(shù)結(jié)合集成的先進(jìn)制造技術(shù)之一。一個(gè)三維零件圖，通過(guò)激光熔化同軸送粉噴嘴輸送的金屬粉末，在基材上逐層累加直接形成具有優(yōu)良機(jī)械性能的金屬零件。激光金屬直接制造(LMDM)系統(tǒng)由五個(gè)子系統(tǒng)組成：(1)激光加熱系統(tǒng)；(2)工作臺(tái)及數(shù)控系統(tǒng)；(3)同軸供粉系統(tǒng)；(4)惰性氣體保護(hù)箱（手套箱）；(5)循環(huán)水冷卻系統(tǒng)。I000WNd:YAG激光器，既可連續(xù)輸出又可脈沖輸出激光，輸出功率：1000W；波長(zhǎng)：1064nm；峰值功率：2000W；頻率100～1000Hz（連續(xù)、正弦、方波）；光斑直徑：0.50～1.00mm。

本成果為承擔(dān)“九五”國(guó)家重點(diǎn)科技攻關(guān)“激光快速成形制造研究開發(fā)”、“西北RP&M生產(chǎn)力促進(jìn)中心建設(shè)”、“分散網(wǎng)絡(luò)化制造”、省市攻關(guān)計(jì)劃、3項(xiàng)863基金及3項(xiàng)國(guó)家自然科學(xué)基金項(xiàng)目的研究成果。本項(xiàng)目研究和開發(fā)了激光快速成型機(jī)、紫外光快速成型機(jī)、石墨電極研磨成形機(jī)、激光快速成型光固化樹脂等設(shè)備和配套專用材料，形成了以自主開發(fā)的技術(shù)和設(shè)備為主體，CAD、R

以快速成形技術(shù)為核心，集成逆向工程、CAD、CAE、快速工模具制造等技術(shù)的快速成形集成制造系統(tǒng)，能夠?qū)崿F(xiàn)原型、功能零件和模具的快速制造，縮短新產(chǎn)品快速開發(fā)的周期，降低生產(chǎn)成本。它是實(shí)現(xiàn)敏捷制造的重要使能技術(shù)。該系統(tǒng)能夠滿足當(dāng)前企業(yè)新產(chǎn)品快速開發(fā)的需求，并可推向汽車車型的快速開發(fā)這一重要應(yīng)用領(lǐng)域。該項(xiàng)目主要研究了以下六個(gè)方面的問(wèn)題，并提供了相應(yīng)的技術(shù)成果以支

本項(xiàng)目采用具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的專利技術(shù)，制備具有微濾和超濾特性的陶瓷中空纖維膜。本項(xiàng)目采用特殊工藝先通過(guò)擠出制備中空纖維原生膜，然后將涂膜液浸涂在中空纖維原生膜表面，經(jīng)過(guò)特殊燒結(jié)工藝，得到陶瓷中空纖維超濾膜，本方法也可應(yīng)用于蜂窩狀陶瓷超濾膜。本項(xiàng)目的特點(diǎn)是：工藝簡(jiǎn)單，所用原料價(jià)格低廉，沒有昂貴的設(shè)備；中空纖維或管式原生膜外表面浸涂勃母石溶膠一步燒結(jié)制備出不對(duì)稱結(jié)構(gòu)的陶瓷中空纖維和管式超濾膜，大大降低了燒結(jié)成本，進(jìn)而降低陶瓷膜制備成本。

針對(duì)國(guó)內(nèi)鍛造行業(yè)工廠具備的多品種、大批量、不能一物一碼追溯 的特點(diǎn)，以及自動(dòng)化程度和信息化水平普遍較低的現(xiàn)狀，開發(fā)了擁有十 多項(xiàng)知識(shí)產(chǎn)權(quán)的制造執(zhí)行系統(tǒng)，已在多家鍛造工廠成功實(shí)施。 鍛造工廠制造執(zhí)行系統(tǒng)包括六大子系統(tǒng)：企業(yè)資源信息管理系統(tǒng)； 產(chǎn)品工藝編制以及報(bào)價(jià)核價(jià)系統(tǒng)；生產(chǎn)過(guò)程二維碼追溯系統(tǒng)；鍛造模具 成套管理及壽命預(yù)測(cè)系統(tǒng)；面向異構(gòu)設(shè)備的多源信息融合工況辨識(shí)與統(tǒng) 一管理系統(tǒng)；生產(chǎn)信息定制及云端發(fā)布查詢系統(tǒng)。 主要特色和創(chuàng)新如下:（1）實(shí)施成本低，自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)，中小型制

復(fù)合垃圾衍生燃料制造技術(shù)是開發(fā)低成本、高固硫率和防潮抗水型，適用于工業(yè)鍋爐燃用的復(fù)合垃圾衍生燃料，可以適量加入粘結(jié)劑或根據(jù)生物質(zhì)具體性能對(duì)其進(jìn)行生物化學(xué)預(yù)處理以適當(dāng)提高其粘結(jié)力；可將復(fù)合垃圾衍生燃料的灰分、水分、揮發(fā)分、發(fā)熱量、燃料比、粒徑大小、焦渣特性、熱變形特性等調(diào)整到有利于燃燒的最佳值，大幅度降低生產(chǎn)成本，使之發(fā)展成先進(jìn)的高效清潔燃料。 該工藝的關(guān)鍵環(huán)節(jié)之一，是制備出適合我國(guó)現(xiàn)有鍋爐燃燒的新型垃圾衍生燃料。RDF制備過(guò)程中摻入一定量的煤，不僅有利于提高熱值，均勻分配物料，同時(shí)還可以起到助粘的作用；同時(shí)，壓制成型塊燃料，使其具有統(tǒng)一形狀和規(guī)格，易實(shí)現(xiàn)成型時(shí)添加固硫、脫氯劑及催化劑等，再配套合適的燃燒設(shè)備，既有利于高效燃燒又能減少污染。該處理方式，可為國(guó)內(nèi)垃圾提供一條新型資源化解決途徑，這樣既節(jié)省了處理垃圾的處理費(fèi)和供熱燃料費(fèi)，又減少了固體廢棄物。 本研究利用生物質(zhì)型煤生產(chǎn)工藝來(lái)進(jìn)行了C-RDF成型制備研究。復(fù)合垃圾衍生燃料爐前成型是指直接使用煤場(chǎng)的動(dòng)力配煤，在不添加或添加少量粘結(jié)劑的條件下，由置于鍋爐旁的成型機(jī)成型后直接下落到爐排上，供鍋爐燃用。 垃圾衍生燃料成型工藝主要分為三個(gè)工序，即原料制備、攪拌成型和固結(jié)干燥。3個(gè)環(huán)節(jié)中重點(diǎn)在于原料制備環(huán)節(jié)。 垃圾衍生燃料之所以能在爐內(nèi)燃燒過(guò)程中取得較散煤好的經(jīng)濟(jì)和環(huán)境效益，是由于燃料個(gè)體形狀規(guī)格，使垃圾衍生燃料層具有均勻分布的空隙率，且其單個(gè)空隙容積較大，有利于可燃?xì)怏w的反應(yīng)。燃料層的空隙率大則通風(fēng)阻力小，有助于降低風(fēng)機(jī)電耗和結(jié)渣程度。 應(yīng)用范圍： 適合我國(guó)現(xiàn)有鍋爐燃燒的新型垃圾衍生燃料。

受控電弧增材制造技術(shù)，是一種高效低成本增材制造技術(shù)。本技術(shù)主要包括受控電弧增材制造(3D打印)系統(tǒng)裝備和和工藝技術(shù)，并且能夠?qū)崿F(xiàn)大型零部件產(chǎn)品的整體增材成形，研發(fā)了機(jī)器人受控電弧增材成形系統(tǒng)裝備和工藝、數(shù)控專機(jī)型受控電弧增材成形系統(tǒng)裝備和工藝，可實(shí)現(xiàn)不銹鋼、高強(qiáng)鋁合金、高強(qiáng)超高強(qiáng)鋼、有色合金等中大型零部件的增材成形零部件。受控電弧增材成形速度10kg/h，表面粗糙度0.5mm，代表了國(guó)際3D打印技術(shù)新的發(fā)展方向，可在航空、航天、海洋工程、國(guó)防、軌道車輛、新能源、船舶、石油化工、重型機(jī)械等各行業(yè)獲得

適用于院校智能制造、機(jī)電一體化、機(jī)械制造相關(guān)實(shí)習(xí)實(shí)訓(xùn)室設(shè)備建設(shè)、搬遷及改造，包括數(shù)控加工程序管控與機(jī)床設(shè)備狀態(tài)監(jiān)控、生產(chǎn)線的質(zhì)量監(jiān)控與質(zhì)量追溯、生產(chǎn)線的工業(yè)應(yīng)用管控平臺(tái)與教學(xué)平臺(tái)的集成及MES系統(tǒng)優(yōu)化等 。