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? 閉式冷卻塔是一種在間壁式換熱器外噴淋水并且強制通風(fēng)，主要通過噴淋水的蒸發(fā)和與空氣的顯熱交換，強化間壁式換熱器內(nèi)的被冷卻流體向空氣散熱的冷卻設(shè)備。因此，閉塔的換熱模型有兩個過程，一是管內(nèi)流體被管外噴淋水冷卻，換熱驅(qū)動力為溫差，管的作用為間壁式換熱器；二是噴淋水與空氣換熱，換熱驅(qū)動力為空氣中水蒸汽的分壓差，管外壁的作用相當于開塔的填料。需要多少管數(shù)，取決于管表面上所形成的噴淋水膜向空氣的散熱與同一面積下管內(nèi)流體向管外噴淋水傳熱之間的熱平衡。如在噴淋水循環(huán)過程中加入一個噴淋水在填料中的預(yù)冷卻過程，可使所需管數(shù)大為減少，從而有效地節(jié)省了塔的成本，突破了閉塔價格居高不下的局面，在整個工藝系統(tǒng)的綜合技術(shù)經(jīng)濟性上增強了閉塔相對于開塔的優(yōu)勢。當被冷卻流體的進出口溫差不大，而且出口溫度與空氣的濕球溫度也比較接近時，采用預(yù)冷卻的效果更為明顯，因為這時管內(nèi)外溫差小成為影響換熱的主要因素，預(yù)冷卻的實質(zhì)是通過擴大管外蒸發(fā)面積以降低噴淋水溫度，從而增加管內(nèi)外溫差。 本項目組研發(fā)的閉式冷卻塔有逆流、橫流等多種形式，所需銅管表面積均不大于1m2/CRT，能耗在0.06~0.08Kw/CRT左右,管內(nèi)壓損一般控制在110KPa以內(nèi)，噪聲可接近開塔的國標要求，無明顯飄水感。采用模塊式結(jié)構(gòu)，單模塊最大一般不超過150CRT，方便運送；間壁式換熱器由盤管單元組成，安裝維修快捷，結(jié)構(gòu)緊湊，有利于放氣、排水，還可以將盤管單元與盤管單元或者盤管單元與淋水填料自由組合，以提高單位管面積的散熱效果。 以上的設(shè)計理念先進，各項指標總體優(yōu)于目前市場上的閉式冷卻塔。

結(jié)構(gòu)材料輕量化是目前國民經(jīng)濟、國家重大需求的重大挑戰(zhàn)，材料結(jié)構(gòu)功能一體是新材料的重要發(fā)展方向。 輕質(zhì)高強泡沫鋁合金復(fù)合夾芯板以超輕質(zhì)的泡沫鋁合金為芯層，與鋁合金面板實現(xiàn)冶金結(jié)合，具有比重小，高剛度，高阻尼減振，高能量吸收的特點，同時實現(xiàn)與阻燃、電磁屏蔽功能兼容性，在先進交通、航空航天領(lǐng)域具有廣泛的應(yīng)用前景。通過可調(diào)控的芯層泡沫鋁合金孔結(jié)構(gòu)，復(fù)合夾芯板的實現(xiàn)了同等質(zhì)量鋼板6倍的高剛度，同時比重僅與水接近，該成果已經(jīng)應(yīng)用于我國重要裝備制造。

本發(fā)明公開了一種強力旋壓的可旋性分析數(shù)值模擬方法，包括： 獲取旋輪、模具和板料的工藝參數(shù)，根據(jù)工藝參數(shù)計算旋輪在旋壓成 形前的參考點 M0 的坐標，根據(jù)工藝參數(shù)以及旋輪在旋壓成形前的參 考點 M0 計算旋輪的軌跡，根據(jù)得到的工藝參數(shù)、旋輪在旋壓成形前 的參考點 M0 以及旋輪的軌跡，并使用有限元軟件進行有限元建模， 并繪制板料的網(wǎng)格，以得到強力旋壓有限元模型，對得到的強力旋壓 有限元模型進行模擬仿真，以及與該坐標對應(yīng)的板料網(wǎng)格上的內(nèi)母線 上多個點的坐標，將外母線上多個點的坐標與對應(yīng)板料網(wǎng)格上內(nèi)母線 上點的坐標相減，以找出二者之間的最小差值作為板料的最小厚度。 本發(fā)明可用于指導(dǎo)強力旋壓生產(chǎn)，并具有成本低、效率高、周期短的 特點。

在處理高濃度工業(yè)廢水時，，厭氧折流板反應(yīng)器（ABR)工藝可以在一個反應(yīng)器內(nèi)實現(xiàn)一體化的兩相或多相處理過程，但是，一體化反應(yīng)器內(nèi)污泥濃度低，兩相分離困難，處理效果不穩(wěn)定等問題一直阻礙著該技術(shù)的發(fā)展，而本發(fā)明通過 在傳統(tǒng)ABR反應(yīng)器增設(shè)斜管，通過斜管區(qū)的污泥沉淀作用，不僅有效減少了污泥流失，而且在酸化反應(yīng)器和甲烷反應(yīng)器斜管區(qū)以下形成了懸浮污泥層，污泥濃度得到提高。實現(xiàn)了產(chǎn)酸相和產(chǎn)甲烷相的分離，使得產(chǎn)酸菌和產(chǎn)甲烷菌能在各自的適應(yīng)的生存環(huán)境下生存，能更好的發(fā)揮各自的作用，達到高效處理廢水的目的。與普通的厭氧折流板反應(yīng)器相比，設(shè)備內(nèi)污泥濃度提高了約5%-12%，COD去除率提高了約5%-10%，更好的改善了污水的處理效果。

顆粒狀產(chǎn)品比表面積小、堆積密度較大，抗吸濕、結(jié)塊性質(zhì)優(yōu)于粉狀產(chǎn)品，包裝、貯存、運輸都更方便。因此，在化工、輕工等行業(yè)，顆粒化是許多固體產(chǎn)品發(fā)展的顯著趨勢。由熔體或高濃度溶液造粒的方法有許多種。要制得粒徑較大、例如2 mm或以上的產(chǎn)品，一般采用噴霧涂布的方法，即將料液噴霧涂布在較小粒徑的返回基料上使之長大；如果要求產(chǎn)品粒徑不大，例如1－1.5 mm或更小時，通常采用噴灑—凝固法，即用適當?shù)姆椒ò讶垠w噴灑成直徑符合要求的液滴，然后在適當?shù)难b置中使顆粒在運動的情況下冷卻、凝固成為顆粒產(chǎn)品；在由高濃度溶液造粒的情況下，冷卻、凝固過程中還伴隨蒸發(fā)一定量的水分。 本實用新型的目的是克服上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種更有效的節(jié)省投資、操作方便、節(jié)省動力和操作費用的由熔體或高濃度溶液滴粒直接冷卻凝固制取顆粒產(chǎn)品的技術(shù)裝備。將液體分散成滴狀，隨后經(jīng)過空塔和流化床兩個運動空間進行冷卻或(和)蒸發(fā)－凝固，成為固體顆粒。使用空塔—流化床組合機體，把滴粒表面層凝固后的凝固和冷卻過程轉(zhuǎn)移到流化床中進行，是對傳統(tǒng)塔式造粒技術(shù)的革新。它使得整個裝置高度大大降低。與單純塔式造粒相比，高度僅為后者的大約三分之一，從而大幅度減少設(shè)備投資和輸送液體的能耗。同時，產(chǎn)品可以冷卻到更低的溫度，便于包裝，消除了包裝產(chǎn)品堆放期間可能結(jié)塊的問題。采用多孔壁旋轉(zhuǎn)噴杯噴灑液體，產(chǎn)品粒徑均勻，基本上不產(chǎn)生細粉，大幅度提高一次產(chǎn)品收率，減輕除塵負荷。工業(yè)應(yīng)用業(yè)績：2000噸/年癸二酸造粒機系統(tǒng)，產(chǎn)品粒徑0.2－0.5 mm，粉塵量≤0.1%。承接主機設(shè)計或和供貨，造粒車間工程設(shè)計；根據(jù)用戶對生產(chǎn)能力和產(chǎn)品粒徑要求，設(shè)計、銷售不同規(guī)格的旋轉(zhuǎn)噴灑杯。

SO 2 的排放對人類健康和生態(tài)環(huán)境帶來嚴重的危害，而煙氣脫硫系統(tǒng)是目前控制 SO2排放的最切實可行的方法。密相塔煙氣脫硫技術(shù)是北京科技大學(xué)環(huán)境工程中心針對我國在煙氣治理方面的基本情況研究開發(fā)的新技術(shù)，它同其它半干法脫硫技術(shù)一樣具有投資少、占地面積小、無廢水排放等特點，此外，它較其它的鈣基半干法具有更高的脫硫效率和鈣的利用率、且系統(tǒng)安全、可靠，運行費用低。密相塔煙氣脫硫工藝主要由煙氣凈化和脫硫劑循環(huán)兩個過程組成：除塵后的煙氣經(jīng)由輸煙管道從脫硫塔的上部與脫硫劑同向并行進入塔體，在內(nèi)構(gòu)件的攪拌作用下，煙氣與脫硫劑均勻混合，充分反應(yīng)。反應(yīng)后的煙氣由脫硫塔底部夾帶著大量顆粒物進入布袋除塵設(shè)備，除塵后的干凈煙氣經(jīng)動力風(fēng)機排放到大氣中。除塵器收集到的循環(huán)灰經(jīng)氣力輸送至脫硫塔低與少量新灰由提升機提升到塔頂加濕機內(nèi)，加濕活化使含水量保持在 3%～5%之間，形成具有較好流動性的脫硫劑，后經(jīng)布料器布入塔內(nèi)。與煙氣反應(yīng)后少部分脫硫劑落到塔底，大部分隨煙氣進入除塵器內(nèi)被分離下來作為循環(huán)灰繼續(xù)使用。

本系統(tǒng)為基于蒸汽梯級利用的溶液濃縮裝置，其稀溶液在真空 下常溫沸騰，沸騰所產(chǎn)生的水蒸氣在下一級換熱器中冷凝釋放熱量， 變?yōu)槔淠幌乱患壍南∪芤涸谖諢崃康倪^程中由于真空的特點， 溶液沸騰產(chǎn)生水蒸氣；即上一級為下一級提供驅(qū)動力，由此極大的提 高系統(tǒng)能效。該系統(tǒng)結(jié)合了化工領(lǐng)域溶液濃縮真空沸騰的特點，并創(chuàng) 新性的將真空沸騰與水蒸氣在翅片管表面低溫冷凝融為一體，實現(xiàn)溶 液中水分分離，達到高效溶液濃縮的目的。目前該裝置溶液濃縮效率 達到4. 75 kg/kWh,遠遠高于常規(guī)的濃縮效率(L44kg/kWh)。

SO2的排放對人類健康和生態(tài)環(huán)境帶來嚴重的危害，而煙氣脫硫系統(tǒng)是目前控制SO2排放的最切實可行的方法。密相塔煙氣脫硫技術(shù)是北京科技大學(xué)環(huán)境工程中心針對我國在煙氣治理方面的基本情況研究開發(fā)的新技術(shù)，它同其它半干法脫硫技術(shù)一樣具有投資少、占地面積小、無廢水排放等特點，此外，它較其它的鈣基半干法具有更高的脫硫效率和鈣的利用率、且系統(tǒng)安全、可靠，運行費用低。 密相塔煙氣脫硫工藝主要由煙氣凈化和脫硫劑循環(huán)兩個過程組成：除塵后的煙氣經(jīng)由輸煙管道從脫硫塔的上部與脫硫劑同向并行進入塔體，在內(nèi)構(gòu)件的攪拌作用下，煙氣與脫硫劑均勻混合，充分反應(yīng)。反應(yīng)后的煙氣由脫硫塔底部夾帶著大量顆粒物進入布袋除塵設(shè)備，除塵后的干凈煙氣經(jīng)動力風(fēng)機排放到大氣中。 除塵器收集到的循環(huán)灰經(jīng)氣力輸送至脫硫塔低與少量新灰由提升機提升到塔頂加濕機內(nèi)，加濕活化使含水量保持在3%～5%之間，形成具有較好流動性的脫硫劑，后經(jīng)布料器布入塔內(nèi)。與煙氣反應(yīng)后少部分脫硫劑落到塔底，大部分隨煙氣進入除塵器內(nèi)被分離下來作為循環(huán)灰繼續(xù)使用。    在煙氣凈化過程中發(fā)生了如下反應(yīng)： CaO＋H2O→Ca(OH)2， Ca(OH)2＋SO2＋H2O→CaSO3·1/2H2O， CaSO3·1/2H2O＋O2＋H2O→CaSO4·2H2O， Ca(OH)2＋SO3＋H2O→CaSO4·2H2O Ca(OH)2+CO2→CaCO3+H2O Ca(OH)2+2HCl→CaCl2+2H2O    此工藝具有以下主要特點：    (1) 脫硫效率高，系統(tǒng)對煙氣污染負荷變化較大的適應(yīng)能力強。在設(shè)備正常運行下，脫硫效率能夠保持在90%以上，系統(tǒng)出口煙氣的含硫量能夠維持在150mg·m-3以下,且煙氣入口含硫量的較大幅度變化對出口煙氣的含硫量影響不大。 (2) 系統(tǒng)采用脫硫劑循環(huán)利用的方法，使除塵器脫下的循環(huán)灰與新灰均勻混合，經(jīng)加濕機加濕活化后布入塔內(nèi)與煙氣反應(yīng)。脫硫劑循環(huán)系統(tǒng)很好的解決了鈣基干法脫硫技術(shù)中鈣利用率低的問題，且使副產(chǎn)物的處理量大幅度減少。 (3) 脫硫劑在進塔前先增濕活化，使CaO轉(zhuǎn)化為更易于與SO2發(fā)生反應(yīng)的Ca(OH)2，提高脫硫效率。含濕量為3%~5%的脫硫劑亦具有較好的流動性，系統(tǒng)不易發(fā)生板結(jié)、堵塞和腐蝕等濕法和部分半干法常出現(xiàn)的問題。 (4) 脫硫塔內(nèi)安裝了重要的內(nèi)構(gòu)件——攪拌軸，它能很好的加強煙氣與脫硫劑的混合和系統(tǒng)湍流烈度，強化傳質(zhì)、傳熱，提高反應(yīng)速率；而且能延長脫硫劑的反應(yīng)停留時間。攪拌設(shè)備會使脫硫劑顆粒之間劇烈碰撞、摩擦，剝?nèi)ケ砻娴姆磻?yīng)產(chǎn)物，不斷地暴露出新的表面，使內(nèi)部的CaO得到充分的反應(yīng)，可使脫硫效率和脫硫劑的利用率得到充分提高。該技術(shù)申請專利十多項，已成功應(yīng)用于燒結(jié)煙氣脫硫工程中。應(yīng)用范圍：該技術(shù)可應(yīng)用于鋼鐵企業(yè)燒結(jié)廠煙氣脫硫系統(tǒng)、燃煤電廠煙氣脫硫系統(tǒng)、焚燒爐煙氣脫硫系統(tǒng)。該技術(shù)已在石家莊鋼鐵公司燒結(jié)工序煙氣脫硫系統(tǒng)中得到成功應(yīng)用；武鋼昆鋼公司、攀枝花鋼鐵公司等企業(yè)亦采用該技術(shù)進行燒結(jié)廠和電廠的脫硫，目前正在建設(shè)中。