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產品詳細介紹

產品詳細介紹 產品介紹： 本設備包含機器人本體、自動上料裝置、下料輸送裝置、車床改造一臺。人工將毛坯件放入到上料機自動上料，機器人從上料機上取料，對兩臺機床進行自動上下料工作，車床自動關門加工，加工完成由機械手將成品取出，放置到皮帶線上進行輸送。 參數： 一、自動上料設備 1、長寬高：至少達到320mmX260mmX860mm 2、材料：型材、板材焊接及加工 3、安裝腳杯（4個），可用于設備的水平調整及高度調整。 4、料倉工件容量不小于20件。 5、設備要具有一定通用性，工件外徑范圍：Φ20-Φ30mm 6、工件長度：100mm～150mm 7、設備送料速度：根據主機速度可調。 8、設備重復定位精度至少達到±0.5mm，能夠準確、穩定、可靠地裝夾工件。 9、工件毛坯自動送料，并定位至機器人摘取位置。 二、下料輸送裝置 1、皮帶輸送線，平型皮帶 2、機身結構材質：鋁型材 3、皮帶材質：橡膠，除用于普通物料的輸送外，還可滿足耐油、耐腐蝕、防靜電等有特殊要求物料的輸送 4、長寬高：至少達到1800mmX260mmX750mm 5、運行速度范圍：1.5m-6m/min 6、動力配置：減速電機驅動，并可調速 7、功能實現：工件加工完成輸送至單元外 8、運用輸送帶的連續或間歇運動來輸送各種輕重不同的物品 ★三、車床改造1臺（車床設備學校自備） 1、自動門改造：增加1個大行程氣缸，增加1個外部電磁閥，機床本身的數控系統控制安全門的自動開閉。（ 2、自動液壓卡盤改造：通過車床自帶的液壓站提供動力，并對液壓卡盤進行改造。液壓卡盤能實現正常夾緊，松開動作，主軸旋轉時，確保液壓卡盤松開功能失效。意外停電，液壓卡盤確保夾緊狀態，及誤踩腳踏開關也保持夾緊，防止工件飛出，導致人身傷害。 3、學校目前已有車床設備為 （1）大連機床廠型號為：CKA614O數控機床 （2）重慶第二機床廠型號為：C2-6140HK數控機床 投標企業可任意選擇其中一種車床設備進行改造 四、機器人夾具手爪 采用雙手爪形式，可用于上下料變換，提高上上下料效率。在不需要高效率的時候，可以切換為單手爪形式，便于進行不同功能的教學，提供三維圖片。 八、開放式電氣控制平臺1套 1）開放式電氣控制平臺包括PLC，線槽，接線板，開關電源，端子臺，繼電器，等等，主要用于控制成套自動化生產線： 2）PLC  1臺 采用PLC同時預留20%的點位，根據現場的結構相應增加點位模塊； 3）開關電源；24V/10A 五、其它 1、提供機器人自動化加工單元三維布局圖 2、工件 毛坯30件： 毛坯尺寸：Φ20x150 材料：Q235，光軸，工件端面一端較為平整 ★3、提供全套機器人手爪及實訓套件原始設計圖紙（包括全部機械設計圖紙及電氣連接安裝圖紙） ★4、提供全套程序代碼 適用范圍： 中高職、技師、技工、應用類本科工業機器 人和智能制造相關專業及相關人才培養

該系統為開放式結構、模塊化設計、工業用器件，具有數控加工中心電氣設計、安裝、接線、調試、參數設置、PLC發、 通訊、故障診斷維修、編程及仿真模擬、CAD/CAM, 實際切削加工等教學培訓功能。 由數控實驗臺、MCV-L380加工中心、實訓電氣柜三部分組成，工業化的配置。機床要求全封閉防護數控實驗臺側重于進行電路原理、連接、信號測量、性能監控、參數設置、調試、故障診斷、維修等實驗，一臺實際數控機床的電控系統每一環節都在數控實驗臺上分解展示，用專用接插件進行接線和調試，其信號均能顯示并可測量。面板上有電氣圖、接線標號等，便于學習和理解。 實訓電氣柜，學生可進行數控機床的電氣系統的設計、布局、接線、調試等實際訓練，電氣板配有模擬驅動器和模擬變頻器，訓練效果逼真。實訓電氣柜可掛兩塊電氣板，電氣板易于更換，一套設備可滿足多組學生實訓；電氣柜配有萬向輪可以隨意移動，方便、靈活。

型號：VMC300-五軸 產品特點： 1、使用380伏電壓，占地小，耗電少，采用透明亞克力與鈑金結合，提高觀摩安全性的同時又保障機器的結構穩固性全封閉。 2、采用10工位斗笠式刀庫，使用0.6Mpa氣壓。  3、功能加大，五軸五聯動，配置Xendoll 工業級數控系統，適用國際通用程序，故障自動檢測報警功能、斷電記憶功能。 4、主軸為高精度工業級主軸，主軸錐度為ISO20，主軸轉速300-3500轉/分鐘。 5、主軸電機功率1.1KW，可用于銑削、鉆孔、雕刻等工藝加工。 6、五軸軌道以防塵防屑伸縮護罩包覆，保護軌道及滾珠螺桿免與切削水、殘料進入造成磨損。 7、五軸C3級精密雙螺母滾珠絲桿,經中周波熱處理及精密研磨，各軸施以預拉減少熱變形，定位及重覆精度高。 8、五軸機床可以自動連續完成多個平面的多種加工工序，實現高效、高質量加工。 9、工件可以在一次裝夾后自動連續完成多個平面的高速銑、鏜、鉆、鉸、攻絲等多種加工工序，可以加工葉輪、葉片等具有復雜曲面的零件。   適合行業： 航空航天、汽車、磨具、機械制造、鋼鐵、兵器等。   技術參數   裝夾刀具   2-13mm   工作臺   450mm*160mm   X軸行程   300mm   Y軸行程   175mm   Z軸行程   270mm   A軸行程   120°   C軸行程   360°   主軸轉速   300-3500轉/分鐘 (選配高速電主軸可達24000轉/分鐘)   主軸電機功率   1.1KW（選配高速電主軸可達2.2 KW）   進給控制   閉環步進電機（可選配伺服電機）   快速移動速度   5000mm/min（選配伺服電機可達10000mm/min）   自動門   前門配左右自動開合開門結構   主軸類型   ISO20   刀庫工位數   10工位斗笠式刀庫   自動換刀系統形式   氣動換刀   五軸工作臺參數   中心高：71.5㎜；工作臺尺寸：φ80；   外形尺寸：325mm*120mm*148mm   使用氣壓   0.55-0.6Mpa   數控系統   Xendoll 工業級數控系統（可選配其他數控系統）   電子手輪   5軸三檔電子手輪   T型槽：數量-寬度   3-12mm   使用電源   AC380V/50Hz   外形尺寸   1360×1200×1850   重量   630KG  

本發明公開一種采用凸輪傳動的小行程精密模切裝置，包括支撐板，支撐板四頂角處分別穿插一拉桿，拉桿上端連接模架上板，拉桿下端連接模架下板，模架上板設有模切刀，模架下板設有凸輪傳動機構，凸輪傳動機構連接直線驅動機構的輸出軸；凸輪傳動機構包括凸輪支架，凸輪支架的兩側分別連接一凸輪，兩凸輪銷軸分別穿過銷軸座后連接一軸承內圈，兩軸承外圈分別與一凸輪的輪廓面形成配合，凸輪支架連接直線驅動機構的輸出軸；直線驅動機構工作，驅使凸輪支架帶動凸輪做水平往復直線運動，進而帶動模架下板、拉桿和模架上板做垂直往復運動，模切刀完成模切工作。本發明結構緊湊，模切位移和切力可精密調整，易于精確控制模切深度。

本實用新型公開了一種基于多模波導的新型光調制器。其結構是具有多模調制結構的電致吸收調制器、具有多模調制結構的相位調制器或者具有多模調制結構的馬赫澤德干涉儀調制器，多模調制結構包含模式復用器、模式解復用器、第一多模連接波導、多模波導光調制區、第二多模連接波導，多模調制結構是以模式復用器的輸入端作為多模調制結構的輸入端，以模式復用器的輸入端或者模式解復用器的輸出端作為多模調制結構的輸出端。本實用新型利用多模波導光調制區以及模式復用?解復用技術，使得光能夠以不同模式的方式多次經過光調制區，顯著增強對光場的調控效果，可降低驅動電壓，并提升消光比和調制速度等性能，適用于各種光調制結構和原理。

隨著經濟的快速發展，我國的能源問題已經變得日益尖銳，能源已成為制 約我國長期持續發展的一個重要因素。與此同時，隨著居民收入的相應提高， 我國的汽車保有量也在逐年高速增長，汽車能耗在總能耗的占有比例也越來越 大。目前，汽車空調仍以蒸汽壓縮式制冷的工作方式最多，它消耗一部分的發 動機功率來獲得制冷量。由于發動機的一部分功率流向了空調壓縮機，所以汽 車油耗也會相應的升高，平均增加了 16%-20%，燃料消耗增加，有毒氣體排放 量增多，空氣質量越來越差。 針對此問題,本項目研發成功一種多模廢熱汽車空調系統。通過回收汽車廢 熱，用于驅動壓縮/噴射制冷循環，主要包括制冷機、制冷機/噴射器、噴射器三 種工作模式，針對汽車不同工況下的行駛狀態，通過對三種工作模式的最優控 制，在滿足空調制冷需求的同時，實現能源消耗最小的目標。 本項目屬于低品位能源利用、控制技術和汽車空調技術交叉前沿方向，具 有自主知識產權，對汽車節能減排，保護環境具有重要意義。

本發明公開了一種單關節助力外骨骼滑模控制的方法，該方法首先采集小腿上的多維力傳感器的信號；實時控制器將多維力傳感器接觸點的力轉換為該點期望的速度，通過運算進而得出膝關節的期望角度；實時控制器通過采集運算旋轉編碼器的角度信息，輸出控制電液伺服閥的電壓信號；伺服閥放大板將該電壓信號轉化為電液伺服閥的電流信號；電液伺服閥根據電流信號的大小，實現對流入液壓缸流量的控制，進而實現液壓缸活塞位置的控制；本發明的滑模變結構控制方法具有響應快速、對參數變化及擾動不靈敏、無需系統在線辨識，物理實現簡單等特點。

本發明公開了一種非剛性多模醫學圖像精確配準方法，包括以下步驟：分別對參考圖像和浮動圖像進行歸一化處理并使用脈沖發送皮層模型進行處理得出兩幅點火映射圖；然后采用索貝爾算子分別提取兩幅點火映射圖的邊緣特征得到對應的梯度圖，并計算兩梯度圖的差值平方和；最后基于自由網格變形模型及差值平方和確定目標函數，采用擬牛頓法對目標函數進行迭代優化，獲得最佳形變參數。本發明將脈沖發送皮層模型和差值平方和用于非剛性多模醫學圖像配準，大大提高了配準精度。