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該成果提出了變壓器局部放電檢測的系統(tǒng)的、全面的外部干擾排除方法；提出了變壓器局部放電超寬帶天線陣列定位新技術(shù)；提出了變壓器內(nèi)部局部放電缺陷嚴重程度的特征參數(shù)，進而提出了局部放電缺陷的類型和嚴重程度的診斷方法，并且設計并實現(xiàn)了相應的自動診斷軟件。 研究成果通過了實驗室試驗驗證，并在上海市電力檢修公司和福建省十余座變電站得到應用。該成果抗干擾技術(shù)的在線檢測結(jié)果的準確性與過去相比提高了3倍，準確率提高到95%；定位技術(shù)誤差一般不超過30cm；總體運算時間在秒級，Y型優(yōu)化陣列準確定位區(qū)域比現(xiàn)有的矩形陣列大18倍。 該成果在局部放電缺陷嚴重程度的診斷方法和預警預測方法方面填補了國內(nèi)外空白，對放電類型的嚴重程度識別的準確度達到了93.3%以上。授權(quán)發(fā)明專利3項，發(fā)表SCI、EI論文14篇，并獲得2012年福建省科學技術(shù)獎三等獎。

本實用新型變剛度雙質(zhì)體振動電機式特大型振動磨涉及一種振動磨，特別是一種具有變剛度、雙質(zhì)體、 振動電機式的一般振動磨或特大型振動磨；它包括上質(zhì)體、下質(zhì)體、主振彈簧、隔振彈簧和底板，其中上 質(zhì)體包括筒體、進料口、端蓋、出料口、振動電機、右聯(lián)接架、磨介、左聯(lián)接架和配重體；筒體通過主振 彈簧可能動地支承在下質(zhì)體上，在筒體的右側(cè)用右聯(lián)接架剛性固結(jié)有振動電機，驅(qū)動側(cè)的主振彈簧的軸線 位于筒體和振動電機的重力軸線之間；下質(zhì)體通過隔振彈簧支承在底座上，在筒體的左側(cè)用左聯(lián)接架剛性 固結(jié)有與右側(cè)質(zhì)量相平衡的配重體。

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海上大型絞吸疏浚裝備是遠海島礁大規(guī)模高效吹填造陸的國之重器，是南海資源開發(fā)、一帶一路港口建設等國家戰(zhàn)略任務和重大工程的緊迫需求。絞吸疏浚裝備具有同步完成海底巖土快速挖掘和長距離管道連續(xù)輸送的可靠作業(yè)能力，需要作業(yè)定位、巖土挖掘、物料輸送和疏浚監(jiān)控四大系統(tǒng)的高度集成，其核心技術(shù)長期被歐洲壟斷并嚴格封鎖。項目組圍繞海上大型絞吸疏浚裝備的自主研發(fā)與產(chǎn)業(yè)化，歷經(jīng)15年產(chǎn)學研用攻關取得如下創(chuàng)新成果：     一、多自由度順應式重載精確定位技術(shù)：針對漂浮作業(yè)裝備高效穩(wěn)定定位的挑戰(zhàn)，提出主體、挖掘、定位等系統(tǒng)的多體耦合動力學分析方法，揭示了海洋環(huán)境與疏浚作業(yè)載荷的復合作用機理，發(fā)明了多自由度順應式重載鋼樁臺車定位系統(tǒng)，保障了惡劣海洋環(huán)境中“定得穩(wěn)”的疏浚作業(yè)要求，使得作業(yè)抗風等級從6級提高到9級，南海作業(yè)窗口期從約120天增加到約180天。     二、多參數(shù)自適應重型大挖深挖掘技術(shù)：針對海底堅硬巖石快速挖掘的挑戰(zhàn)，提出大挖深傾斜彈性結(jié)構(gòu)超長軸系設計方法，解決了機構(gòu)運動和巖石挖掘的強沖擊載荷導致系統(tǒng)失效的難題，研制出特種重型挖巖絞刀、超長軸驅(qū)動裝置及多參數(shù)自適應控制技術(shù)，實現(xiàn)了36米水深下快速挖掘單軸抗壓強度超過60MPa的堅硬巖石，滿足了國家重大工程“挖得快”的需求。     三、多介質(zhì)高濃度長距離連續(xù)輸送技術(shù)：針對大顆粒物料高濃度長距離連續(xù)輸送的挑戰(zhàn)，提出多級顆?；旌狭鲬B(tài)分析技術(shù)，攻克了扭曲葉片型葉輪和對數(shù)螺旋線泵殼內(nèi)流道設計難題，研制出高效輸送大顆粒物料的系列疏浚泵和驅(qū)動裝置，實現(xiàn)“排得遠”的強大能力，將高濃度管道連續(xù)輸送距離由6公里提高至15公里。     四、多系統(tǒng)集成優(yōu)化總體設計技術(shù)和裝備研制：針對各類型疏浚工程的不同需求，攻克了多系統(tǒng)集成總體設計、多工況功率平衡動力配置、裝備綜合控制與信息化管理等關鍵技術(shù)，構(gòu)建了大型絞吸疏浚裝備數(shù)字化集成設計平臺，研制出電軸、變頻等五大類56座絞吸疏浚裝備，形成“系列化”產(chǎn)品自主設計和制造能力。     本項目授權(quán)發(fā)明專利34項、實用新型專利21項、軟件著作權(quán)33項，制修訂國家標準5項，發(fā)表論文112篇，構(gòu)建了我國大型絞吸疏浚裝備自主研發(fā)與產(chǎn)業(yè)化應用的完整體系，研制的“新海旭”、“天鯨號”、“天麒號”等裝備打破國外技術(shù)壟斷、不斷創(chuàng)造中國記錄，中國機械工程學會和機械工業(yè)聯(lián)合會組織的成果鑒定會認為：“海上大型絞吸疏浚裝備在總體上達到了國際領先水平。”     獲獎等級：特等獎，國家科技進步獎     完成單位：上海交通大學、中交上海航道局有限公司、長江航道局、中交疏浚技術(shù)裝備國家工程研究中心有限公司、中國船舶重工集團公司第七一一研究所、江蘇科技大學、江蘇海新船務重工有限公司

以大型薄壁結(jié)構(gòu)雙激光束雙側(cè)同步焊接(DLBSW)工藝與裝備需求為牽引，開展高效激光焊接機理、技術(shù)、裝備研究，突破了激光焊接微觀熱-力-冶金機理、形性一體化精準調(diào)控技術(shù)，形成了首套雙激光束雙側(cè)同步焊接裝備，完成了國內(nèi)首個激光焊接火箭貯箱的研制。 技術(shù)特征 面向航空航天大型復雜曲面薄壁結(jié)構(gòu)，提出了焊縫組織形態(tài)三維解構(gòu)方法、面向微區(qū)缺陷與性能的組織形態(tài)重構(gòu)與參數(shù)體系化設計方法；提出了智能化建模技術(shù)，形成了面向航空航天型號產(chǎn)品的虛擬焊接體系。

成果描述：本成果針對大型柴油機機體結(jié)構(gòu)復雜、質(zhì)量要求高等特點，通過材質(zhì)選擇、砂芯組芯精確定位、三箱呋喃樹脂砂整機造型、澆冒口系統(tǒng)優(yōu)化設計、澆注與凝固過程模擬及過程控制、鐵水熔煉等關鍵技術(shù)和重要環(huán)節(jié)進行深入研究和集成創(chuàng)新，有效解決了復雜內(nèi)腔結(jié)構(gòu)的鑄造精度、厚大鑄件石墨等級控制、收縮缺陷控制等技術(shù)難題，在國內(nèi)首次采用整體鑄造技術(shù)生產(chǎn)出了30噸以上大型柴油機機體鑄件，替代了目前國內(nèi)普遍采用的鑄鋼、鋼板鑄焊方式生產(chǎn)技術(shù)，填補了國內(nèi)大型柴油機機體不能整體鑄造的空白，產(chǎn)品質(zhì)量及相關性能完全達到了德國同類產(chǎn)品水平，且產(chǎn)品已投入批量生產(chǎn)和使用中，生產(chǎn)的產(chǎn)品已被中高柴油機重工有限公司等國內(nèi)數(shù)家知名企業(yè)和集團公司采購，部分產(chǎn)品還出口國外，獲得了極好的市場反響。本成果實現(xiàn)了高品質(zhì)大型柴油機機體的生產(chǎn)，所形成的整體鑄造生產(chǎn)30噸以上大型柴油機機體的成套產(chǎn)業(yè)化關鍵工藝技術(shù)處于國內(nèi)領先水平，并具有顯著的經(jīng)濟效益和社會效益。市場前景分析：本成果主要應用于大型船用柴油機和大型發(fā)電機上。 本項目是國內(nèi)首次采用整體鑄造方式生產(chǎn)大型柴油機機體，所生產(chǎn)的機體成本低、質(zhì)量好、市場需求量大、市場銷路好，可實現(xiàn)年產(chǎn)機體1000臺以上，并可將國內(nèi)大型柴油機的進口比例降低50%，經(jīng)濟效益和社會效益均十分顯著。與同類成果相比的優(yōu)勢分析：本成果生產(chǎn)的整鑄大型柴油機機體，其抗拉強度Rm為445MPa，大于性能要求值370MPa；屈服強度Rp0.2為305MPa，大于性能要求值240MPa；延伸率A為21%，大于性能要求值11%；硬度HB為156，在標準指標范圍135-185內(nèi)；機體組織為“鐵素體+珠光體（10%）+球狀石墨”。其所有性能指標完全達到并超過德國同類產(chǎn)品的相關標準要求。國內(nèi)領先。

本發(fā)明公開了一種大型回轉(zhuǎn)類工件內(nèi)壁尺寸的測量裝置，包括 底座，用于支撐裝置其它部件；安裝架，用于將裝置安裝于待測工件 上；回轉(zhuǎn)機構(gòu)，安裝于底座與安裝架之間，用于帶動激光位移傳感器 在水平面上回轉(zhuǎn)；縱向移動機構(gòu)，用于調(diào)整激光位移傳感器在豎直方 向的位置；橫向移動機構(gòu)，用于在水平方向上調(diào)整激光位移傳感器相 對工件測點的距離；調(diào)平機構(gòu)，用于調(diào)節(jié)激光位移傳感器的姿態(tài)使其 發(fā)出的激光束水平入射工件測點；激光位移傳感器，用于測量工件測點到傳感器的距離。本發(fā)明還提供了基于該測量裝置的測量系統(tǒng)和方 法。本發(fā)明利用激光三角測量原理確定測點的空間坐標，測量精度高； 能夠自動調(diào)整測量位置，適用于各種大型回轉(zhuǎn)殼體類零件的現(xiàn)場測量。