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本發(fā)明公開了一種層狀增韌鎢及其制備方法，屬于結(jié)構(gòu)材料領(lǐng) 域。層狀增韌鎢包括相互交替層疊的鎢層和增韌層，增韌層包括金屬 鉭片。制備該層狀增韌鎢的方法包括：S1 將鎢粉在惰性氣體保護(hù)下進(jìn) 行機(jī)械研磨；S2 將鎢粉末和金屬鉭片交替層疊獲得待燒結(jié)體；S3 在惰 性氣體保護(hù)下對待燒結(jié)體進(jìn)行放電等離子燒結(jié)，燒結(jié)過程分為三個階 段：第一階段在 600℃～800℃、壓力 5KN～10KN 條件下保溫；第二 階段在 1100℃～130

本發(fā)明公開了一種大尺寸骨支架制造裝置及其制造方法，包括：三維運動工作框架、擠出機(jī)構(gòu)，溫控單元，控制板以及工作臺面；溫控單元包括加熱單元以及驅(qū)動加熱裝置三維運動的運動平臺，加熱單元受控制板控制；溫控單元固定安裝在工作臺面上；擠出機(jī)構(gòu)和工作臺面安裝在工作框架上。本發(fā)明的骨支架制造裝置結(jié)構(gòu)簡單，操作方便，制造成本低，利用生物墨水的特性，再加上控制板根據(jù)支架尺寸對加熱溫度的精確控制，實現(xiàn)高度方向大尺寸的不同形狀多孔骨支架結(jié)構(gòu)的制造，為大段骨缺損治療提供了有利的材料和技術(shù)支持。

我國的大飛機(jī)發(fā)展計劃，為我國鋁合金的發(fā)展提供了新的機(jī)遇。飛機(jī)的60-75%的構(gòu)件是鋁合金。航空鋁合金是鋁合金中高技術(shù)含量，高投資，高附加值產(chǎn)品。我國的C919客機(jī)已下線，但是該飛機(jī)所用的材料主要依賴進(jìn)口，急需國產(chǎn)化。同時我國軍用飛機(jī)的大型鋁合金材料依然不能滿足軍機(jī)發(fā)展的需要。最近，國務(wù)院和中央軍委大力倡導(dǎo)“民參軍”，鼓勵民營企業(yè)參加國防軍工生產(chǎn)。所以該項目計劃建設(shè)年產(chǎn)20萬噸鋁合金板帶生產(chǎn)線，其中航空鋁合金板帶5萬噸，其余為工業(yè)中厚板。 該項目采用了東北大學(xué)發(fā)明的兩項關(guān)鍵技術(shù)-1）電磁-氣刀連鑄技術(shù)；以解決高質(zhì)量錠坯制備，這一制約航空鋁合金發(fā)展的關(guān)鍵技術(shù)，和2）鋁合金電流場熱處理技術(shù)，包括電流場均化和電流場固溶時效，在降低成本的同時，保證材料的性能，均有較高的效益。 一般客機(jī)自重為30噸左右，戰(zhàn)斗機(jī)為10-20噸，大型運輸機(jī)為60-80噸，其中60-70%為鋁合金，則按一架飛機(jī)平均自重30噸估算，約需鋁合金20噸左右，則需要的鋁合金材料為200噸左右，80-90%被加工掉。如果我國飛機(jī)材料能達(dá)到500架/年，這需要10萬噸鋁合金。由于現(xiàn)在飛機(jī)大部分部件都采用板材機(jī)加工方法，所以板材要占80%，既8萬噸。 同時我國的戰(zhàn)車、炮車、軍車等正在實現(xiàn)輕量化，也需要航空鋁合金，預(yù)測每年要達(dá)到30-50萬噸。 同時，該生產(chǎn)線還可以生產(chǎn)民用中厚板，包括罐車、動車車廂、鋁合金煤車等，預(yù)測需要30-50萬噸。 因此包括航空鋁合金在內(nèi)，我國每年鋁合金中厚板的需求量可以達(dá)到80-100萬噸，且隨著我國飛機(jī)制造和高鐵發(fā)展，需求量還會增加。 招商方向引導(dǎo) 金屬結(jié)構(gòu)材料，輕合金加工行業(yè)?？梢孕陆ǎ部梢栽谠X合金加工廠改造升級。

以自主開發(fā)的超細(xì) / 納米 WC 類復(fù)合粉末為原料，基于目前國內(nèi)企業(yè)常用燒結(jié)設(shè)備，開發(fā)出特色燒結(jié)工藝，制備出不同粘結(jié)相含量和晶粒尺寸級別、性能達(dá)到國際先進(jìn)水平的系列超細(xì)晶硬質(zhì)合金塊體材 料， 平均晶粒尺寸 200 － 500nm，硬度 HRA 90 － 93.5，斷裂韌性 12.0 － 20.0MPa.m1/2，橫向斷裂強(qiáng)度4500 － 5200MPa，性能得到國際著名硬質(zhì)合金企業(yè)和國內(nèi)權(quán)威資質(zhì)機(jī)構(gòu)檢測認(rèn)定。利用真空燒結(jié)、熱壓燒結(jié)、熱等靜壓燒結(jié)等技術(shù)，結(jié)合原料粒徑匹配和燒結(jié)工藝優(yōu)化，制備出平均晶粒尺寸>8μm  的組織均勻、性能穩(wěn)定的超粗晶硬質(zhì)合金塊材，具有硬度 > HRA 90.0、斷裂韌性 >15.0 MPa.m1/2 的優(yōu)良力學(xué)性能。

新型三層復(fù)合雙向電觸點是公司自主研發(fā)創(chuàng)新產(chǎn)品并已經(jīng)在全行業(yè)推廣生產(chǎn),頭部直徑范圍 2.0 mm∽9.0mm，尾部直徑范圍 1.5 mm∽7.0mm；而國內(nèi)外觸點頭部直徑范圍 3.0 mm∽6.8mm，尾部直徑范圍 1.5 mm∽3.0mm，且我公司研發(fā)的三層復(fù)合電觸點鉚釘頭部直徑與尾部直徑比例不受限制， 而國內(nèi)外觸點鉚釘頭部直徑與尾部直徑比例限制為 2：1 左右 。

本發(fā)明公開了一種增減材復(fù)合加工設(shè)備，包括在線金屬弧焊增 材制造裝置和數(shù)控多軸聯(lián)動加工裝置，所述在線金屬弧焊增材制造裝 置包括焊接機(jī)器人和焊機(jī)系統(tǒng)，所述焊機(jī)系統(tǒng)安裝在所述焊接機(jī)器人； 所述多軸聯(lián)動加工系統(tǒng)包括三維測量裝置和多軸聯(lián)動精密加工系統(tǒng)， 所述三維測量裝置用于測量零件的輪廓信息并發(fā)送給計算機(jī)，計算機(jī) 通過接收的輪廓信息獲得零件的實際輪廓，再與理論三維模型進(jìn)行比 較得到誤差，所述多軸聯(lián)動精密加工系統(tǒng)用于對零件實施減

項目簡介： 針對傳統(tǒng)橡膠油封不能滿足現(xiàn)代高端裝備（如汽車、工程機(jī)械等）對旋轉(zhuǎn)軸唇形油封的更高要求（即要求油封能承受高低溫&n

我國在太陽能電池領(lǐng)域內(nèi)的整體技術(shù)水平與美國、德國、日本等發(fā)達(dá)國家相比還有相當(dāng)大的差距。我國太陽能光伏技術(shù)的研究和開發(fā)工作絕大部分還處在跟蹤或追趕發(fā)達(dá)國家的狀態(tài)。真正屬于我國光伏企業(yè)所自有的太陽能電池關(guān)鍵技術(shù)還不多。不少企業(yè)在國際光伏行業(yè)產(chǎn)品競爭中存在著由于生產(chǎn)技術(shù)水平低下而被淘汰的風(fēng)險。 近幾年來，我國第二代太陽能電池的理論和實驗研究已經(jīng)取得了長足性的進(jìn)展，并處在一個由科研成果到產(chǎn)業(yè)化轉(zhuǎn)變的關(guān)鍵階段。但與此同時，我們也看到盡管薄膜電池在很大程度上解決了太陽能電池的成本問題，但是其效率卻還相當(dāng)?shù)汀１炯夹g(shù)就是針對太陽電池的這一需求而發(fā)展的。   提高轉(zhuǎn)換效率，最有效的辦法是表面減反。表面減反包含兩層意思，一是增透結(jié)構(gòu)，即讓光波從外界第一次遇到材料表面時光波從表面的反射盡可能少，二是陷波結(jié)構(gòu)，即讓光波在材料內(nèi)部傳輸時光程盡可能大，從而被材料吸收的盡可能多。國際上近年對表面減反進(jìn)行了諸多的探索，如L. L. Ma進(jìn)行了變折射率多孔硅多層的減反表面研究，在3000-28000cm-1波段范圍內(nèi)實現(xiàn)了硅表面5%以下的反射。瑞士Paul Scherrer研究所的R.H. Morf設(shè)計了用于太陽能電池陷波的階梯層疊的一維正弦衍射光柵結(jié)構(gòu)。以上小組的研究都表明，合理設(shè)計和制備光伏材料表面的微納周期結(jié)構(gòu)，是一種非常有效地增加太陽能電池的太陽光能量利用率，大幅度提高太陽能電池的轉(zhuǎn)換效率的技術(shù)方法。但以上的研究，都沒有從同時考慮太陽光光波的自然光特性及寬角譜入射這兩個特點入手在矢量衍射理論領(lǐng)域進(jìn)行增透及陷波的設(shè)計。 本技術(shù)具體性能指標(biāo)是： 1．硅表面自然光寬波段（300-2100nm）寬角譜（±30o）減反（R<2%） 2．陷波效率>1000%。

研發(fā)階段/n內(nèi)容簡介：本項目以廢舊聚乙烯、聚丙烯等通用塑料為基材，添加高填充量的表面改性的級配和復(fù)配無機(jī)硅酸鹽粉末（微米級或納米級的球形或片狀的）、有機(jī)增韌高分子材料、熱光穩(wěn)定劑、表面光亮劑、高度分散劑、流變調(diào)節(jié)劑及內(nèi)外潤滑劑等助劑，借助高剪切混合分散擠出機(jī)組，制備成多功能改性母料（粒料），廣泛應(yīng)用于聚乙烯、聚丙烯等通用塑料的管材、薄膜、包裝片材和注塑制品，可實現(xiàn)增韌、增強(qiáng)、填充、增亮、分散、吸濕干燥等功能和大幅度降低原料成本、顯著提高經(jīng)濟(jì)效益的目的，僅填充級可添加到60－80％。本技術(shù)達(dá)到國內(nèi)領(lǐng)先