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在動(dòng)力大腿假肢控制研究中，如何實(shí)現(xiàn)復(fù)雜環(huán)境下“人-機(jī)-環(huán)”協(xié)調(diào)控制是一個(gè)挑戰(zhàn)性難題。現(xiàn)有研究主要通過各類人機(jī)交互方式來解決上述問題，即期望通過各類人機(jī)界面信號(hào)識(shí)別人體運(yùn)動(dòng)意圖以控制假肢適應(yīng)環(huán)境。但目前人機(jī)界面信號(hào)難以達(dá)到期望中的可靠性和準(zhǔn)確性。人穿戴假肢在環(huán)境中行走是一個(gè)典型的“人-機(jī)-環(huán)”問題，而現(xiàn)有研究缺少“機(jī)”和“環(huán)”之間的鏈路。 該研究探索假肢視覺對(duì)“人-機(jī)-環(huán)”回路的作用機(jī)制，打通“機(jī)”和“環(huán)”之間的鏈路。在運(yùn)動(dòng)過程中，人體視覺神經(jīng)系統(tǒng)負(fù)責(zé)運(yùn)動(dòng)決策，假肢視覺負(fù)責(zé)環(huán)境信息感知，通過人機(jī)信息融合，“長(zhǎng)眼睛”的智能假肢可以在復(fù)雜地形下“預(yù)見性”地規(guī)劃步伐，顯著提高大腿截肢者適應(yīng)復(fù)雜環(huán)境的能力。

成果簡(jiǎn)介： 該項(xiàng)技術(shù)針對(duì)機(jī)械產(chǎn)品鑄造工藝的分析與改進(jìn)，采用FLOW-3D或MagmaSoft軟件進(jìn)行鑄件鑄造過程中的充型、凝固過程進(jìn)行數(shù)值模擬，分析其溫度場(chǎng)、流場(chǎng)、壓力場(chǎng)、氧化物含量、充填順序以及缺陷分布等的變化情況，預(yù)測(cè)鑄件的質(zhì)量，掌握初期設(shè)計(jì)潛在的問題點(diǎn)，為初始設(shè)計(jì)階段的模具設(shè)計(jì)、鑄造工藝參數(shù)的制定與修改提供依據(jù)。

用合金鋼整體鑄造破碎機(jī)齒輥和大型刮板輸送機(jī)的刮板，鏈輪,是破碎機(jī)的重要部件。 目前公知的破碎機(jī)齒輥，一般都是分體組合方式。這種方式的破碎齒、齒板、齒套、用螺栓固定，存在容易掉齒、斷齒的缺陷。 為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足之處，本發(fā)明提供一種高強(qiáng)度、耐沖擊、耐磨損可加工成型的整體鑄造破碎機(jī)齒輥技術(shù)，并又可運(yùn)用于大型刮板輸送機(jī)的刮板鏈輪上。本發(fā)明的技術(shù)方案是：自主研發(fā)的一種材料，控制成分的合理配比，并添加稀有元素，提高了材料的綜合性能，效果明顯。整體鑄造的齒輥和大型刮板鏈輪，一個(gè)最大的難點(diǎn)是齒根部位要有極大的抗斷、和耐磨損的能力。而通常的鑄造工藝，很難克服這一矛盾，本技術(shù)采用了網(wǎng)格式內(nèi)冷鐵，材料易取，制作簡(jiǎn)單，經(jīng)試驗(yàn)是有效的。熱處理淬火工藝，本發(fā)明采用的是鑄件的加熱按整體淬火的通常工藝，而冷卻采用連續(xù)冷卻齒部，達(dá)到齒端最硬耐磨損，從齒根往里硬度逐漸降低，達(dá)到既可加工又提高了韌性。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比其有益效果是：綜合性能好： 經(jīng)試驗(yàn)比較：其高強(qiáng)度耐磨損優(yōu)于世界第一的ＭＭＤ公司。大型鏈輪的使用壽命，超過進(jìn)口產(chǎn)品，曾對(duì)單邊達(dá)600mm的石料破碎，在同一臺(tái)設(shè)備中進(jìn)口的Ｍ13鋼齒環(huán)整體折斷，而本發(fā)明的齒輥能抗斷整體鑄造的破碎機(jī)齒輥和大型刮板鏈輪的生產(chǎn)制造工藝簡(jiǎn)而易行，尤其是大型鏈輪，生產(chǎn)所需的超大型鍛壓設(shè)備和昂貴的鏈窩加工設(shè)備都被本發(fā)明的成型鑄造工藝所取代，因而大幅度的降低了生產(chǎn)成本，同時(shí)也降低了在使用中的維修成本。由于本技術(shù)生產(chǎn)的產(chǎn)品具有高強(qiáng)度、耐磨損、又可加工的特點(diǎn)，使設(shè)備性能有了明顯的提高。具有廣泛的應(yīng)用范圍：如水泥毛料、礦石等硬物料的破碎設(shè)備，裝配產(chǎn)業(yè)中的耐磨損、不斷裂的大型零件都可被應(yīng)用，故本發(fā)明有很大的推廣應(yīng)用價(jià)值。 

近期，西安交大劉暢研究員等通過將大量間隙氧原子（12 at%）固溶進(jìn)TiZrNb系中熵合金，將其屈服強(qiáng)度提升至接近理論強(qiáng)度的4.2 GPa（C. Liu et al.Nat. Commun.13, 1102 (2022)）。