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本發(fā)明公開了一種基于過期醫(yī)療藥品的二氧化碳緩蝕劑及其制 備方法與應(yīng)用，其中該二氧化碳緩蝕劑按照質(zhì)量百分比包括：5％至 12％的過期丙硫氧嘧啶，8％至 20％的過期茴三硫，1％至 5％的表面 活性劑，20-40％極性有機(jī)溶劑，20-40％短鏈醇。本發(fā)明通過對(duì)構(gòu)成二 氧化碳緩蝕劑的關(guān)鍵組分及其來源、配比進(jìn)行改進(jìn)，尤其采用過期丙 硫氧嘧啶和過期茴三硫這兩類過期醫(yī)療藥品，通過控制這兩類過期藥 品在該二氧化碳緩蝕劑中的質(zhì)量百分

針對(duì)目前傳統(tǒng)二氧化碳捕集過程中能耗大以及環(huán)境污染等問題，我們采用綠色新型的吸收劑-膽堿氨基酸類離子液體作為替代品。膽堿氨基酸類離子液體具有低蒸汽壓，穩(wěn)定性好、優(yōu)異的CO2吸收性能等優(yōu)點(diǎn)；然而在實(shí)際應(yīng)用過程中由于其較高的粘度和價(jià)格昂貴等一系列問題，限制了它在CO2分離領(lǐng)域的發(fā)展。如何使得離子液體代替?zhèn)鹘y(tǒng)醇胺用于CO2分離領(lǐng)域，是一個(gè)關(guān)鍵的技術(shù)性問題。本課題組分別將[Cho]AA與PEG200，純水和純水/MDEA三類溶劑進(jìn)行結(jié)合，充分發(fā)

1 成果簡(jiǎn)介長(zhǎng)期以來我國制鹽行業(yè)對(duì)資源的利用主要集中在制鹽方面，而對(duì)于制鹽副產(chǎn)物的綜合利用及深加工方面重視不足。制鹽中副產(chǎn)的苦鹵(氯化鎂含量高達(dá)百分之十以上)利用率小于20%，不但造成資源的嚴(yán)重浪費(fèi)，而且破壞了周邊地區(qū)的生態(tài)平衡。我國目前鹽化工行業(yè)對(duì)鎂資源利用十分薄弱，僅有少部分鎂鹽被用來生產(chǎn)廉價(jià)的六水氯化鎂（ 300~400 元/噸）和七水硫酸鎂（ 500~600 元/噸），其余大部分閑置在海鹽區(qū)。因此鎂資源的高度利用直接關(guān)系到含鹽資源（海水、鹽湖、地下鹵水等）的可持續(xù)開發(fā)。 在鎂系產(chǎn)品中，阻燃型氫氧化鎂由于國內(nèi)外市場(chǎng)潛力很大而獨(dú)具魅力。隨著塑料工業(yè)的快速發(fā)展，對(duì)阻燃型熱塑性高聚物的需求與日俱增，對(duì)阻燃劑的需求特別是對(duì)無毒、抑煙、熱穩(wěn)定性高的氫氧化鎂阻燃劑的需求將更為迫切。氫氧化鎂阻燃劑可用于各種復(fù)合材料如電線、電纜、家電、建材，尤其適合與加工溫度較高的 PP、 PA、 POM 等聚合物配合使用。 我國從 80 年代后期開始進(jìn)行氫氧化鎂的研究與開發(fā)， 1998 年不同規(guī)格氫氧化鎂總生產(chǎn)能力約為 1.0~1.2 萬噸/年，但絕大部分產(chǎn)品性能較差，表現(xiàn)為形狀不規(guī)則，粒徑分布寬，純度低，比表面積偏大，團(tuán)聚現(xiàn)象明顯，限制了氫氧化鎂阻燃劑的工業(yè)應(yīng)用。2 應(yīng)用說明清華大學(xué)近年來一直致力于氫氧化鎂阻燃劑的研究與開發(fā)，經(jīng)過多年努力，現(xiàn)已開發(fā)出氫氧化鎂阻燃劑的常溫合成-水熱改性技術(shù)，產(chǎn)品性能指標(biāo)達(dá)到國際同類企業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)。該項(xiàng)技術(shù)以制鹽行業(yè)副產(chǎn)的氯化鎂為主要原料， 產(chǎn)品附加值高（保守售價(jià) 10000 元/噸）?，F(xiàn)已完成千噸級(jí)工業(yè)中試并通過青海省鑒定。3 技術(shù)指標(biāo)形貌：六方片狀；粒徑： 0.2~1.5 微米；純度： 397 %（ 視原料純度而定）；比表面積： 小于 25m2/g 。圖 1 我系研制的氫氧化鎂阻燃劑產(chǎn)品                        圖 2 日本的氫氧化鎂阻燃劑產(chǎn)品（ 1.5~2 萬元/噸）4 效益分析按年產(chǎn) 2000 噸規(guī)模計(jì)，成本:約 5000 元/噸， 售價(jià)： 10000 元/噸， 年創(chuàng)產(chǎn)值（萬元）：2000′10000?10000=2000， 年創(chuàng)利稅（萬元）： 2000′(10000-5000)?10000=1000。

1. 背景近年來，對(duì)氯化消毒的深入研究發(fā)現(xiàn)，液氯和氯系藥劑作為消毒劑、水處理劑和漂白劑，在使用過程中會(huì)產(chǎn)生嚴(yán)重的污染問題。因此，各國專家和學(xué)者在開展控制飲用水中氯代有機(jī)物技

催化加氫過程是現(xiàn)代工業(yè)的重要過程， 是清潔 燃料和高階化學(xué)品生產(chǎn)中 的關(guān)鍵步驟。 經(jīng)估算 催化加氫在整個(gè) 化學(xué)工業(yè)體系 中的占比 超過 3 0% 。 在 催化 加氫 工業(yè) 過程中， 雖然使用粗氫作為氫源 具有 工業(yè)裝置簡(jiǎn)單 、 更高的經(jīng)濟(jì)性 等特點(diǎn) ，但是粗氫中含有的少量一氧化碳 ( 從幾百到幾千ppm ) 會(huì)造成加氫催化劑很快失活。 這部分ppm 量 級(jí)的CO 由于 和貴金屬催化劑具有很強(qiáng)的相互作用 ，在催化反應(yīng)過程中占據(jù)催化活性位，從而使得反應(yīng)物分子無法在催化劑表面吸附而導(dǎo)致催化劑中毒失活。 所以，現(xiàn)代催化加氫過程一般使用更為昂貴而且工業(yè)裝置更為復(fù)雜的 高純氫 系統(tǒng)作為 氫源。 發(fā)展新型高效貴金屬催化劑，提高貴 金屬 催化劑 對(duì) CO 耐受度， 甚至 直接利用粗氫進(jìn)行 低溫 催化加氫反應(yīng) ， 從而 降低加氫成本 和工業(yè)催化裝置的復(fù)雜性 是該研究領(lǐng)域的重大挑戰(zhàn) 。

本發(fā)明公開了一種鐵氧化物結(jié)晶法修復(fù)六價(jià)鉻污染土壤的方法。首先將土壤磨碎并加入HCl溶液調(diào)節(jié)pH，再根據(jù)土壤中鉻的賦存形態(tài)，根據(jù)六價(jià)鉻和總鉻的濃度配制相應(yīng)的二價(jià)鐵溶液[或FeSO4和Fe2(SO4)3混合溶液]，將鐵的溶液加入到土壤還原六價(jià)鉻。然后迅速加入NaOH熱溶液形成Fe2+、Fe3+、Cr3+的共沉淀，通入熱空氣進(jìn)行氧化一段時(shí)間，形成鐵氧化物晶體從而將鉻(包括六價(jià)鉻和三價(jià)鉻)穩(wěn)定在晶格中，形成的晶體十分穩(wěn)定，在酸堿中均難以溶解。本方法簡(jiǎn)單易行，成本低廉，安全可靠，無二次污染問題，穩(wěn)定化處理后的

（專利號(hào)：ZL 201410057393.X） 簡(jiǎn)介：本發(fā)明公開了一種銳鈦礦型二氧化鈦納米晶溶膠的制備方法，屬于納米材料制備技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明制備過程包括酯化、前軀體的水解以及產(chǎn)物的洗滌，具體是：控制乙醇與乙酸酯化速度，以控制釋放出水的量，從而控制前軀體水解的速度，在85-120℃酸性條件下，生成的二氧化鈦納米晶轉(zhuǎn)化為銳鈦礦晶型。本發(fā)明制備二氧化鈦的方法簡(jiǎn)單、成本低廉，得到的二氧化鈦納米晶分散性良好，適合于制備太陽能電池的光陽極。

利用滾壓振動(dòng)研磨得到的納米鋅粉顆粒，經(jīng)低溫水解生成氧化鋅納米棒， ZnO/CNTs 多孔復(fù)合結(jié)構(gòu)在無光照條件下降解有機(jī)染料廢水。

本發(fā)明公開了一種海藻酸鹽-石墨烯-納米氧化亞銅復(fù)合抗菌纖維的制備方法，其通過將石墨烯加入至銅鹽溶液制得混合溶液A;然后，按體積比5-9:1-5，將上述混合溶液A加入到海藻酸鈉水溶液巾，并加入葡萄糖或抗壞血酸作還原劑，反應(yīng)得到海藻酸鈉-石墨烯-納米氧化亞銅凝膠，再經(jīng)負(fù)壓除泡、靜置、陳化得到紡絲液，然后成膜、凝固成形，并經(jīng)水洗、熱拉定幅、烘干，即得成品。本發(fā)明的制備方法所制得的海藻酸鹽-石墨烯-納米氧化亞銅復(fù)合抗菌纖維，其內(nèi)部結(jié)構(gòu)均勻一致，納米氧化亞銅粒徑可控，具有很好的吸水性和透氣性能;適于用作生產(chǎn)功能性紡織品和功能性無紡布，具有廣闊的市場(chǎng)前景。

項(xiàng)目介紹： 本項(xiàng)目的研發(fā)工作先后獲得日本學(xué)術(shù)振興會(huì)（JSPS）、日本大阪鹽野（Shiono）香精株式會(huì)社的資助(2005, 04 - 2007, 07)。目前擁有日本授權(quán)專利1項(xiàng)，專利號(hào)：P2008-79558A（日本特許公開）。 大多數(shù)香精香料油的香味和藥用特征主要由含氧組分提供。超臨界二氧化碳可用于從香精香料油中分離含氧組分。但是由于比較低的得率和不穩(wěn)定的分離效果，這一技術(shù)并不能在工業(yè)過程中取代真空精餾。研究表明，超臨界二氧化碳萃餾過程與真空精餾實(shí)際上是互補(bǔ)性很強(qiáng)的過程，配合使用可以成功得到高純度和高得率的香精香料油中的含氧組分；基于這一技術(shù)，與日本大阪市的鹽野香精香料株式會(huì)社（Shiono Flavor Co., Ltd.，Osaka, Japan)共同開發(fā)了從香精香料油副產(chǎn)物中精制香精成分的連續(xù)化萃餾技術(shù)。并獲得日本特許公開（專利）的授權(quán)。