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產品詳細介紹　　LJB系列半導體冷阱，應用半導體致冷器件為固體冷源，以智能化數量控溫儀表為控制核心，采用大功率半導體器件為控制元件，因此，具有體積小、無噪聲、操作簡便、控溫精度高等優點，廣泛應用于軍工、電子、石油化工、生物制藥、大專院校及科研院所等領域，是理想的實驗室和產品檢測儀器。 　　主要技術指標　　1．冷室尺寸：Φ80～Φ300mm（直徑）　　　　　　　　 100～300mm（深度）　　2．溫度范圍：＋60℃～—65℃　　3．控溫精度：±0.5℃～±0.01℃　　根據用戶的具體要求，增加計祘機通訊接口和升降溫速率控制的功能，根據用戶的特殊要求，承接異型產品的研制開發項目。  

本實用新型公開了一種可自動上料的中藥研磨裝置，包括封口板、攪拌研磨架、研磨入料口和出料裝置，所述封口板的中間部位設置有入料管，且入料管的下側裝設有攪拌斗，所述攪拌斗的兩側端口處鑲嵌有連接架，所述輸料管的中間部位鑲嵌有閥門板，所述出料裝置的兩側裝設有研磨斗和集料斗，且集料斗的底端設置有固定架，所述固定架的兩側端口處鑲嵌有支撐桿，所述支撐桿的兩側端口處裝設有研磨斗和防滑腳墊，該可自動上料的中藥研磨裝置

一、 項目簡介為了克服現有的熱拌瀝青修補料不能在冬季嚴寒及夏季多雨修補的不足，本技術提供一種高性能冷補瀝青混合料，冷補料不僅能在雨雪天氣下施工，而且材料不需加熱隨用隨取，施工簡單，修補效果較好能夠有效地改善路面的使用性能，延長了道路的使用壽命。初始強度達到1.5kN，成型后強度8.0kN，殘留穩定度>70%，40℃動穩定度>1500次/mm。二、 項目技術成熟程度所采用材料為大宗商品；設備均為常見混合料拌和生產設備；該成果中的核心技術廣泛使用有關領域，技術成熟度高。三、 技術指標（包括鑒定、知識產權專利、獲獎等情況）2013年已經通過河北省交通運輸廳組織鑒定，鑒定結果為國際先進；申請專利一項。四、 市場前景（應用領域、市場分析等）從根本上解決冬季坑槽養護缺乏合適的修補材料、養護成本高、修補結構使用壽命短等問題，對于提高我國公路路面及橋面鋪裝的使用壽命及服務水平具有重要應用價值，市場前景廣闊。五、 規模與投資需求（資金需求、場地規模、人員等需求）生產需自有資金100萬元，生產場地規模500m2，倉庫規模500m2，人員需求14人。六、 效益分析采用該技術生產的高性能冷補瀝青混合料材料成本低于800元/噸，國外相同產品的售價在6000元/噸，價差較大；其成本構成主要是材料費，人員等其他成本可隨設備水平提高而明顯降低；假如售價為2000元/噸，利潤空間可觀。七、 合作方式校企合作。八、 項目具體聯系人及聯系方式（包括電子郵箱）聯系人：河北工業大學，肖慶一；聯系方式：15022608360，chaphd@sina.com九、高清成果圖片2-3張

“高精度冷拔鋼管”是將熱軋無縫鋼管或直縫焊管通過液壓拔機和獨特的變形工藝（模具）生產的一種無切屑、冷加工的精密管材。該精密管材可直接或微量珩磨后用作液壓、氣動缸筒管。這項冷拔技術可取代傳統的用熱軋無縫鋼管切削加工液壓缸筒的生產方法。 到目前為止，已在全國七個省市推廣應用，取得巨大的經濟效益和社會效益。 “高精度冷拔鋼管新技術”被國家科技部列入了“國家科技成果重點推廣計劃”。 與傳統的切削加工液壓缸筒方法相比,新技術具有以下優點：(1)金屬利用率由45～60％提高到95％以上,(2)成品率接近100％,(3)材料強度提高40～60％，(4)生產效率一般提高幾十倍以上。 成果水平   ： 國內首創，產品達到國際標準。 專利號     ： CN87216006

該裝置屬專利技術，是一種電弧放電光纖研磨截面高精度拋光方法及裝置，利用兩電極間的放電電弧對研磨后光纖表面進行拋光處理，以便去除光纖研磨過程中產生的微裂損傷，提高研磨光纖的質量的新型光纖拋光設備。屬于光纖通信系統技術領域，特別屬于利用光纖包層場的變化來制作高精度光器件的技術領域。 光纖屬于硬脆玻璃材料，在光纖研磨過程中，研磨砂將不可避免地會在其表面產生大量的凹坑和微裂損傷，表面粗糙度較高，從而引起光信號的散射和吸收損耗較大，雖然采用顆粒尺寸很小的微粉對光纖的研磨表面進行機械拋光，可在一定程度上降低表面的粗糙度，但機械微粉拋光法并不能消除研磨光纖表面那些不可見的微裂損耗，如果不進行處理，當空氣中的水汽進入這些微裂紋時，將導致所制作的光纖器件的性能很快惡化，對提高器件的穩定性極為不利的。而且由于光纖的直徑僅為125微米，為提高其研磨表面的光滑行對機械微粉的材料、尺寸和純凈性要求極高，在實際加工中并不適用。因此，為進一步提高光纖研磨后表面的光滑性，避免微裂損傷造成的器件性能惡化，迫切需要一種價格便宜、使用方便、并且能對研磨光纖表面的微裂紋進行消除的新型拋光設備。 技術內容： 利用兩電極間的放電電弧對研磨后光纖表面進行高精度拋光的方法及裝置， 解決其技術問題所采用的技術方案是： 一種電弧放電光纖研磨截面高精度拋光方法，其特征在于，利用在電壓控制下，兩電極放電電弧所產生的高溫效應，將研磨光纖的表面進行熔化，消除研磨光纖表面的微裂紋；通過定位傳感器，是放電電極沿著研磨后待拋光光纖的軸向移動，調節光纖拋光的長度；利用電機速度控制器控制電極的移動速度。 技術特點： 1、利用在電壓控制下，兩電極放電電弧所產生的高溫效應，經研磨光纖表面進行熔化，消除研磨光纖表面的微裂紋； 2、利用電壓控制PZT，調節放電電極與研磨后待拋光光纖間的距離，調節精度為0.01微米； 3、通過精密導向機構和定位傳感器控制拋光電極的移動范圍，調節光纖拋光的長度，長度為0-140mm； 4、利用電機速度控制器對電極的移動速度進行控制。 利用電壓控制壓電陶瓷PZT，從而調節放電電極與研磨后待拋光光纖間的距離；并通過定位傳感器來控制拋光電極的移動范圍，實現光纖拋光的長度的調節。其發明的主要內容如下： 該拋光裝置，由PZT高度調節器，電機速度控制器、精度導向傳送帶，定位傳感器、V型刻槽光纖放置用微晶玻璃和電極組成。主要優點：（1）采用火焰拋光的方法，通過PZT調節研磨拋光后的光纖與電極的相對位置，利用電極打火所產生的高溫將研磨光纖的表面進行熔化，從而有效消除研磨光纖表面的粗糙度，抑制微裂紋或凹坑造成的較大損耗；（2）通過精密導向機構的定位傳感器，是放電電極沿著研磨后待拋光光纖的軸向移動，從而實現對光纖拋光的長度進行任意調節；（3）利用電機速度控制器對電極的移動速度進行控制。

KZ-5F-3D三維冷凍研磨儀是采用特殊三維一體的運行模式，樣品在空間呈“∞”字形三維運動，在極短時間內完成樣品的破碎，是滿足研究院、大學、農業院、生物醫藥、食品檢測等領域的多樣品一次性快速處理的專用設備。  三維冷凍研磨儀很大程度避免了核酸的降解和蛋白的變性，研磨過程中產生熱量少，對核酸和蛋白質幾乎無破壞作用，完整度高，適用于全基因的建庫克隆和測序。 可處理的樣品種類廣泛： a.組織包括根、莖、葉、花、果、種子等樣品的研磨破碎； b.適用于各種動物組織包括大腦、心臟、肺、胃、肝臟、胸腺、腎臟、腸、淋巴結、肌肉、骨骼等樣品的研磨破碎； c.適用于細胞、微生物的研磨破碎； d.適用于食品、藥品成分分析檢測的研磨破碎； 采用的是封閉式的一次性離心管，可有效避免樣品之間的交叉污染； 實驗重復性強，設定相同的研磨頻率及時間，可獲得相同的研磨效果； 壓縮機制冷功能：-40℃至室溫； 控溫精度：±1℃；

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系統本身采用自有的 2 . 4GR F ID電子標簽技術 記錄并采集各種環境參數，并可通過有線、無線等 數據通訊模式將環境數據傳輸到數據服務器，系統 安裝簡易，使用方便，運行可靠，防偽保密，增強系統數據安全性可靠性，軟件平臺基于B/S+C/S架構設 計，并采用多種先進軟件設計技術，使環境參數信息傳達便捷，有效提高安全監管效率。 市場對象定位為冷鏈、醫療衛生行業相關領域，以國內的冷鏈物流企業、商品零售企業（各類超 市）、物流配送企業、倉儲服務企業為主體，同時兼顧政府機構在特殊行業的監管業務，在這些行業及領 域中，國內市場對RFID環境監測的應用才剛剛開始，成功的應用幾乎空白，隨著新技術及新產品的積極 推廣，國內市場將迅速擴大。

項目背景：板帶鋼控制冷卻技術是現代軋鋼生產過程中節約能源、控制鋼材組織性能、降低生產成本提高產品競爭能力的重要環節。在中厚板和熱連軋帶鋼領域，隨著鋼材品種越來越多，規格范圍越來越大，對于軋后控冷裝置的冷卻能力和冷卻均勻性功能提出了更高的需求，傳統的板帶鋼控冷裝置主要采用 U 型集管形式，由于其固有的結構特點冷卻效率較低，冷卻能力受限，冷卻精度差，鋼板和熱軋卷板冷卻板形控制手段欠缺，對板帶材而言，熱軋板帶鋼產品質量的穩定性和進一步提升受到很大的限制。確保熱軋板帶鋼在高速冷卻條件下的平直度，是一個關鍵性、瓶頸性的問題，對新一代的板帶鋼控制冷卻裝置的需求越來越迫切。關鍵工藝技術：板帶鋼控冷裝置的核心設備是板帶鋼上下表面的冷卻器，高冷速、高冷卻均勻性是關鍵性、核心性問題。北京科技大學基于對板帶鋼冷卻過程的換熱機理及內部組織演變機理的研究，通過實驗室研究與工程實踐成功開發出具有自主知識產權的超密集冷卻器，20mm 帶鋼冷速可達 50℃/S，冷卻能力可達到常規 U 型集 管的 2 倍以上、冷卻均勻性可控制在 10℃以內，可實現板帶鋼長寬厚三個方向上高速、高均勻化的冷卻，因而可以得到平直度與性能極佳的板帶鋼產品。

項目研究背景及用途 ：針對一種帶臺階槽型換向器的制造過程，研究 開發了整體冷鍛新技術。應用領域為：材料加工工程，特別是換向器生產 行業。應用本技術制造的換向器廣泛應用于各類汽車、 摩托車、電動工具、 家用電器的直流串激式電機，也可應用于類似結構的其他零件制造。 技術特點及性能指標 ： 1）提高生產效率， 由“切管—— 冷鍛”2道工序生產整個換向器， 替代原 工藝“排片”工序及其之前的 7 道工序的生產過