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內容介紹： 本項目針對高性能復雜金屬結構件成形的技術難題和快速響應需求， 建立了金屬結構件激光立體成形科學與技術整體架構和成形工藝規(guī)范， 成形與修復構件的綜合力學性能達到鍛件技術標準，研發(fā)了具有自主知 識產權系列激光立體成形與修復工藝裝備，并在國內首先實現(xiàn)了商業(yè)應 用，為激光立體成形技術的大規(guī)模工業(yè)化應用提供了技術支撐。 該技術獲授權發(fā)明專

本發(fā)明公開一種基于低溫條件的電磁成形方法及裝置，包括：將待成形材料的溫度降低，得到處于低溫狀態(tài)的待成形材料；處于低溫狀態(tài)的待成形材料在電磁力的驅動下變形至模具成形。通過將待成形材料的整體溫度降低，以提高待成形材料的成形深度。或通過調節(jié)待成形材料不同區(qū)域的溫度，使處于低溫狀態(tài)的待成形材料具有不同的溫度梯度分布，使得處于低溫狀態(tài)的待成形材料上具有不同的成形力場分布，以改善待成形材料成形后與的凹模的緊貼效果。本發(fā)明增強傳統(tǒng)電磁成形系統(tǒng)的成形能力，優(yōu)化電磁成形過程中的力場分布，改善工件貼模效果，提高工件成形

本發(fā)明公開了一種用于増材制造的變胞成形裝置，包括第一連桿機構、第二連桿機構、中間上下移動機構、中間旋轉機構、電機支座、絲桿支撐架、連接板，第一連桿機構設置于絲桿支撐架的左側，第二連桿機構設置于絲桿支撐架的右側，中間上下移動機構設置于絲桿支撐架的中下部，中間旋轉機構設置于絲桿支撐架的中上部，第一連桿機構包括第一驅動電機、第一滾珠絲桿、第一驅動連桿、第一傳遞連桿、第一擠壓執(zhí)行部件、導軌、第一連接塊、第一滑塊，第二連桿機構包括第二驅動電機、第二滾珠絲桿、第二驅動連桿、第二傳遞連桿、第二擠壓執(zhí)行部件、第二連

項目針對國內外脂溶性功能因子微膠囊化產品儲藏穩(wěn)定性差、生物利用率低、 配料安全性問題等諸多品質不足，提出以構建乳化和成膜特性俱佳的食品大分子乳化體系為基礎，進行包載脂溶性功能因子的高生物利用率、高穩(wěn)態(tài)化、可控型納米顆粒及固態(tài)粉末產品的綠色制備。產品結構多樣，填補了國內市場空白，縮小了我國食品配料產業(yè)與發(fā)達國家的差距。取得了一系列創(chuàng)新性成果。 針對脂溶性營養(yǎng)素微膠囊化產品載量低、生物利用率差等問題，利用天然蛋白質的分子柔順性和復雜大分子結構，采用增溶、乳化-溶劑揮發(fā)高效制備技術，提高營養(yǎng)素載量，同時收縮載體分子體積、減小粒徑，制備獲得高載量、安全、無油型包載營養(yǎng)素的蛋白質納米顆粒。該產品粒徑范圍在 60-100nm，β-胡蘿卜素載量較普通含油型載體提高了 100 倍，具有抗胃蛋白酶消化和完全的小腸吸收特性，β-胡蘿卜素生物利用率是未包埋時的 25 倍，抗氧化活性提高了 2-8 倍。針對蛋白質易在等電點 pH、高鹽、高溫等極端環(huán)境下因變性而失穩(wěn)，采用Maillard 糖基化反應對其進行接枝，通過控制反應進程及糖基供體，獲得等電點不沉淀、乳化穩(wěn)定性提高 5-7 倍，變性溫度提高 10℃以上的高穩(wěn)定蛋白。以 其為載體制備的抗環(huán)境因子干擾型納米顆粒在pH2.0-10.0 范圍內粒徑均穩(wěn)定在 100nm 以下，4 °C 下儲藏 6 個月，營養(yǎng)素保留率達 92%以上。 針對液態(tài)乳化產品在儲藏過程中的不穩(wěn)定性，利用淀粉的結構可塑性，在確低黏度且兼具乳化和成膜雙重特性的辛烯基琥珀酸（OSA）酯化淀粉的改性機制的基礎上，提出同步改性-乳化-干燥技術，構建了脂溶性營養(yǎng)素的粉末化制品。通過分析 OSA 淀粉分子分散密度和取代度與功能因子儲藏穩(wěn)定性及生物有效性之間的相關性，獲得了生物利用率提高 10 倍以上的乳化粉末產品。復水后乳液 保持納米級粒徑，室溫下儲藏半年保留率達 95%以上。 針對不易使用熱處理手段的熱敏性風味油脂，提出納米乳液包埋-多孔淀粉 吸附的兩步非熱固化技術。創(chuàng)新性的采用“熱液處理”原淀粉結合生物酶法打孔，制備得到吸油率為 135%的高吸附型多孔淀粉。強揮發(fā)性薄荷油納米乳液多孔淀粉吸附產品，在室溫敞口放置 40 天，保留率可達 98%以上，且產物在 160-200℃ 高溫條件下具有緩釋特性。

1. 項目概述內高壓液力成形（Hydroforming）是近年來在德國，美國等發(fā)達國家發(fā)展起來的一種先進的制造技術，它利用高壓液體使工件進行塑性成形，特別適合沿軸向截面變化的異形截面空心構件的加工。這類零件在汽車行業(yè)有大量應用，如轎車副車架，汽車排氣系統(tǒng)異型管，底盤、車身框架，儀表盤橫梁，散熱器支撐架，座椅架等。這類零件約占汽車總重量15%~25%。除了汽車行業(yè)，內高壓成形也可廣泛應用于高檔自行車，摩托車，航空、航天、化工、醫(yī)療、衛(wèi)浴等行業(yè)，其市場潛力是極大的。南京工業(yè)大學以機床制造與有限元技術為基礎，開發(fā)了我國具有自主知識產權的，具有國際先進水平的緊湊型大噸位內高壓液力成形設備，并已應用到汽車零件的生產中。2. 技術優(yōu)勢（1）高壓液體壓力達150-400MPa；（2）合模力1000-5000噸；（3） 工作臺1.2米×1.5米 或按零件尺寸定；（4）工作頻率：2.5分/件 ；（5）設備總體尺寸：6米 × 6米 ×2.8米。

熱環(huán)境通用板材成形性試驗機是一種專用于鑒定和鑒別金屬板材塑性成形（沖壓）性能的試驗機系統(tǒng)，是控制板材軋制質量、合理選用沖壓板材的得力工具，適用于超高強鋼板、鎂合金、鈦合金、鋁鋰合金等難成形板材的成形性能試驗。主要功能包括熱環(huán)境下的成形性能試驗：杯突（Erichsen）試驗；拉深（Swift）試驗；錐杯（C.C.V）試驗；擴孔（K.W.I）試驗；剛模脹形試驗（FLD）。試驗機滿足GB/T 15825-1995相關試驗標準。 主要性能指標：最大成形力力值500kN壓邊力可調范圍6-50kN（增壓后達300kN）凸模上升速度調節(jié)范圍0-200mm/min測量精度成形力P2%壓邊力Q2%位移H0.02mm（20mm內）水冷系統(tǒng)方式制冷自循環(huán)系統(tǒng)真空系統(tǒng)真空度小于10-1Pa加熱系統(tǒng)溫控范圍室溫~900°C

內容介紹： 針對金屬基復合材料制備成本高、工藝過程復雜的難題，集真空壓 力浸滲、擠壓鑄造及液固擠壓三種工藝優(yōu)點于一體，開發(fā)出的真空吸滲 一液固擠壓一體化成形復合材料構件的新技術，可一次成形出合金及其 復合材料管、棒材等高性能制件，解決了增強纖維與基體金屬潤濕性差 的問題，同時克服了傳統(tǒng)復合材料管、棒材成形方法均需二次變形的弊 端，可用于鋁、鎂基復合材料的成形，極大地降低了鋁、鎂合金及其復 合材料的制備成

本發(fā)明公開了一種金屬板材的電磁脈沖成形裝置及方法，電磁 脈沖成形方法包括：S1 當待成形金屬板件置于成形模具與成形線圈之 間時，采用壓力設備通過壓邊圈施壓以防金屬板件法蘭區(qū)域起皺；S2 通過第一電源模塊給成形線圈提供電流，通電后的成形線圈在金屬板 件區(qū)域產生脈沖磁場；通過第二電源模塊給金屬板件提供電流，使得 金屬板件中產生脈沖電流；所述脈沖電流與脈沖磁場相互作用產生用 于驅動金屬板件發(fā)生高速變形的電磁力；S3 通過電磁力使得待成形金 屬板件發(fā)生形變。本發(fā)明在直接加載電流的模式下，金屬板件中的電 流大