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成果描述：生物柴油是一種極具應用前景的生物質潔凈能源，世界各國都極其重視其發展，并在政策和稅收等方面給予了極大的扶持。由于需以精制后的動植物油為原料，其生產成本過高而導致生物柴油的推廣應用受阻。若以煎炸費油、地溝油等為原料制備生物柴油，則可以大大降低生產成本。但由于煎炸廢油、地溝油等原料的酸值很高，必須經過硫酸催化預酯化降低酸值后，才能采用傳統的堿催化酯交換方法制備生物柴油。這個工藝同時存在著硫酸對反應器的腐蝕、大量含酸廢水排放污染水環境、催化劑與產物分離困難、催化劑不可重復使用等弊端。采用非均相固體酸催化劑則可以克服這些問題，并且是一種綠色環保的工藝。 采用酸改性的固體酸催化劑，對高酸值棕櫚油酯化反應制備生物柴油表現出很好的催化活性。固體酸在醇油比9:1、催化劑用量7 wt%、65 oC條件下，催化棕櫚油的甲酯化反應時間2 h，產物的甲酯含量和甲酯收率分別可達96.3%和93.2%。制備了有添加劑的SZMN型固體酸，對脂肪酸的酯化反應表現出高活性和高穩定性。在65 °C、醇酸比9/1、催化劑用量10 wt.%、反應時間4h，油酸轉化率可達98.5%。最優反應條件下，SZMN固體酸在重復使用6次后認可保持約96%的油酸轉化率。市場前景分析：該項技術可應用于生物柴油生產企業，尤其適用于從低成本高酸值油脂原料（如煎炸廢油、地溝油、棕櫚油等）生產生物柴油。使用該項技術，可以降低用于處理含酸、堿廢水的成本，使生產過程更容易達到環評要求。與同類成果相比的優勢分析：催化劑活性評價： 65 °C、醇酸比9:1、催化劑用量7~10 wt.%、反應時間2~4h，脂肪酸轉化率 > 90 %。 催化劑穩定性評價： 65 °C、醇酸比9:1、催化劑用量7~10 wt.%、反應時間2~4h，重復使用6次，仍可保持 > 90 %的脂肪酸轉化率。 生物柴油產品評價： 產品酸值 < 1 mgKOH/g。

成果描述：生物柴油是一種極具應用前景的生物質潔凈能源，世界各國都極其重視其發展，并在政策和稅收等方面給予了極大的扶持。由于需以精制后的動植物油為原料，其生產成本過高而導致生物柴油的推廣應用受阻。若以煎炸費油、地溝油等為原料制備生物柴油，則可以大大降低生產成本。但由于煎炸廢油、地溝油等原料的酸值很高，必須經過硫酸催化預酯化降低酸值后，才能采用傳統的堿催化酯交換方法制備生物柴油。這個工藝同時存在著硫酸對反應器的腐蝕、大量含酸廢水排放污染水環境、催化劑與產物分離困難、催化劑不可重復使用等弊端。采用非均相固體酸催化劑則可以克服這些問題，并且是一種綠色環保的工藝。 采用酸改性的固體酸催化劑，對高酸值棕櫚油酯化反應制備生物柴油表現出很好的催化活性。固體酸在醇油比9:1、催化劑用量7 wt%、65 oC條件下，催化棕櫚油的甲酯化反應時間2 h，產物的甲酯含量和甲酯收率分別可達96.3%和93.2%。制備了有添加劑的SZMN型固體酸，對脂肪酸的酯化反應表現出高活性和高穩定性。在65 °C、醇酸比9/1、催化劑用量10 wt.%、反應時間4h，油酸轉化率可達98.5%。最優反應條件下，SZMN固體酸在重復使用6次后認可保持約96%的油酸轉化率。市場前景分析：該項技術可應用于生物柴油生產企業，尤其適用于從低成本高酸值油脂原料（如煎炸廢油、地溝油、棕櫚油等）生產生物柴油。使用該項技術，可以降低用于處理含酸、堿廢水的成本，使生產過程更容易達到環評要求。與同類成果相比的優勢分析：催化劑活性評價： 65 °C、醇酸比9:1、催化劑用量7~10 wt.%、反應時間2~4h，脂肪酸轉化率 > 90 %。 催化劑穩定性評價： 65 °C、醇酸比9:1、催化劑用量7~10 wt.%、反應時間2~4h，重復使用6次，仍可保持 > 90 %的脂肪酸轉化率。 國內先進。

生物柴油是一種極具應用前景的生物質潔凈能源，世界各國都極其重視其發展，并在政策和稅收等方面給予了極大的扶持。由于需以精制后的動植物油為原料，其生產成本過高而導致生物柴油的推廣應用受阻。若以煎炸費油、地溝油等為原料制備生物柴油，則可以大大降低生產成本。但由于煎炸廢油、地溝油等原料的酸值很高，必須經過硫酸催化預酯化降低酸值后，才能采用傳統的堿催化酯交換方法制備生物柴油。這個工藝同時存在著硫酸對反應器的腐蝕、大量含酸廢水排放污染水環境、催化劑與產物分離困難、催化劑不可重復使用等弊端。采用非均相固體酸催化劑則可以克服這些問題，并且是一種綠色環保的工藝。 采用酸改性的固體酸催化劑，對高酸值棕櫚油酯化反應制備生物柴油表現出很好的催化活性。固體酸在醇油比9:1、催化劑用量7 wt%、65 oC條件下，催化棕櫚油的甲酯化反應時間2 h，產物的甲酯含量和甲酯收率分別可達96.3%和93.2%。制備了有添加劑的SZMN型固體酸，對脂肪酸的酯化反應表現出高活性和高穩定性。在65 °C、醇酸比9/1、催化劑用量10 wt.%、反應時間4h，油酸轉化率可達98.5%。最優反應條件下，SZMN固體酸在重復使用6次后認可保持約96%的油酸轉化率。

  ABS專用填充母粒，是利用高新技術，將超細復合無機粉粒子，用兩種具有高反應活性的表面處理劑，采用雙包膜技術，使其表面形成一層具有強親和力的彈性膜，包覆后的無機粉體，在多種活性助劑的作用下，與通過共混改性特制的載體樹脂混合，經雙螺桿擠出機擠出造粒制成。技術特點① 與基體樹脂具有良好的相容性和分散性；② 加工性能好，可提高制品的尺寸穩定性；③ 可提高制品著色力和印刷性能；④ 制品用后可回收再利用，可節約ABS原料，屬于環境友好材料。

成果描述：目前硝酸工業生產中氨氧化過程通常采用的鉑網催化劑，具有選擇性高、使用壽命長、可回收再生等優點。但鉑在高溫下易生成揮發性的PtO2造成鉑耗，是硝酸工業中除原料費用外的最大成本消耗，成為硝酸行業發展的瓶頸。將鉑負載于載體上形成高分散的鉑催化劑，可在提高鉑催化劑的活性和增大催化劑比表面積的基礎上降低鉑的用量，是一條可能的解決硝酸行業瓶頸問題的途徑。本成果利用光催化過程將鉑負載于光催化劑如二氧化鈦表面形成負載型催化劑，從而實現單質金屬活性組分低用量高分散的負載，是一種可有效提高貴金屬催化活性降低貴金屬用量的方法。通過光催化法制備的Pt/TiO2催化劑，活化后可在二氧化鈦表面形成厚度為3 nm左右的鉑金屬薄膜。150-250 μm的Pt/TiO2催化劑，其鉑負載量為0.2 gPt/ gTiO2，比表面積可以達4.422 m2/ g。以該催化劑催化氨氧化反應，能有效的降低反應溫度，氨轉化率在600~700 oC即可達100 %，低于目前硝酸工業中氨氧化反應溫度800~ 900 oC，也低于PtO2升華溫度850 oC。該催化劑經400 h連續反應，其鉑載量及催化活性均無降低，是一種可靠的氨氧化催化劑，具有工業應用前景。市場前景分析：化工市場。與同類成果相比的優勢分析：1：鉑負載量為0.2 gPt/ gTiO2，比表面積可以達4.422 m2/ g； 2：反應溫度區間為600~700 oC，氨轉化率可達100 %； 3：連續反應400小時以上，催化劑性能無變化

利用低溫等離子體協同催化劑催化氧化方法將內燃機(柴油)尾氣中的PM (主要成分是碳和碳氫化合物)和未完全燃燒的燃料HC氧化成二氧化碳(C02)和水(H20)，同時促進HC還原NOx。本技術產品只需在發動機排氣管上安裝一個等離子體反應器，車上安裝一臺脈沖電源就可以實現PM、HC、NOx的同時去除。項目技術處世界領先水平。 本技術在柴油發電機上的性能測試結果，PM去除率高達91%，HC去除率可達到100%去除，NOx去除率為40%。 本成果產品可用于在用車改造或非道路移動源的排放控制，其市場巨大。據《中國機動車環境管理年報(2019)》統計，2018年，全國柴油車保有量為2103萬輛，其中國五及以上標準的汽車占15.4%。國四及以下柴油車約為1780萬輛，其尾氣控制市場總量大約為3000億元以上。2015年，工程機械(非道路移動源)保有量690.8萬臺.農業機械柴油總動力89783.8萬千瓦.船舶保有量16.6萬艘,飛機起降856.6萬架次。因此，非道路移動源尾氣排放控制約有1500億元的總市場規模。

直接利用史煥聰北美工作的成果(美國專利)，建立一套連續化的催化 CO2吸收-解吸裝置，利用調試優化的化學試劑和催化填料塔，對整個氣-液吸收-解吸裝置進行熱-功優化。進行低能耗低成本的 CO2 吸收，降低碳排放。整體裝置運行數據可被過程控制系統全面監控。采用最新的在線設備診斷、云數據分析技術，實現整體裝置全天候、強穩定、簡維護、高敏捷的運行，最終形成具有市場競爭力的環境保護集成系統解決方案，方便大規模使用與產品推廣。利用整體脫硝，脫碳聯用技術，達到污染物 NOx，亞硝胺，CO2 的排放控制。實現政府節

EPP珠粒模塑泡制品的主要應用集中在軍工包裝、汽車部件、電子包裝、儀器儀表包裝等高端應用領域，EPP珠粒模塑發泡制品的利潤率能夠得到保證，例如，一般EPP珠粒模塑汽車部件售價在85000元每噸，利潤約為20000元每噸，有利于企業提高利潤水平。軍工制品由于采購環節的封閉性，如能成功切入利潤將更高。輕量化緩沖吸能材料、輕量化的結構材料、車體保溫隔熱材料已經成為市場的熱點，市場需求十分巨大。引進這一項目，前景明朗 a．盡快對可行性分析報告進行考察和審批，爭取項目盡早進入實施階段。 b．待項目立項批準后，建議根據自身資源確定產品線，以軍工包裝為切入點，利用自身客戶資料打開市場，。 c.在工藝穩定、產品成熟后，積極拓展汽車部件、液晶面板抗靜電包裝箱市場，做大市場規模。

在線油路磨粒檢測系統是采用非接觸測試技術，對潤滑油路中的金屬磨粒進行在線檢測，對油路中的磨粒進行計數，確定尺寸和分級，統計出金屬機械磨損情況，判斷其變化趨勢。其主要設計依據機器的磨損部件（比如旋轉機械）的損傷程度與從磨損部件釋放到潤滑系統里的金屬顆粒質量之間的強烈關聯性。該產品預測機械故障，進行設備的早期故障診斷，避免災難性事故發生。該產品適用于電業、航海和航空等領域

技術簡介： 1.振動噴流造粒技術：將熔融物料從噴嘴中噴出，噴流速度控制在平滑流速 度范圍內。對噴頭施加一定頻率振動，使射流斷裂形成均勻液滴，液滴在下落過 程中結晶固化，從而形成粒度均勻的球形顆粒。造粒產品為 1.5～2.5mm 球形顆 粒，粒度均勻，無需篩分即可直接包裝。該技術已應用于硝酸鉀、硝酸鈉、氫氧 化鈉等無機化合物的生產，單套裝置最大生產能力 20 萬噸/年。 2.流化床造粒技術：流化床造粒是將溶液或熔融液經霧化后涂敷于床層中激 烈運動顆粒表面，在流化氣的作用下，經蒸發/冷卻、固化，使顆粒逐步長大。 本技術采用噴動流化床作為造粒器的基本形式，顆粒以均勻涂敷方式生長。在流 化床內，由于顆粒進行有規律的循環運動，有利于實現顆粒的均勻涂層生長。造 粒產品為 2～4mm 球形顆粒（產品粒度范圍可調）。該技術已應用于氯化鈣、硝 酸銨鈣等無機化合物的生產，單套裝置最大生產能力 10 萬噸/年。 3. 噴霧冷卻造粒技術：將熔融液經特制噴嘴分散成均勻液滴，經冷卻后得到 球形顆粒。產品為 1mm 以下的球形顆粒，具有極好的流動性。該技術適用于具 有較低熔點物料的造粒，特別適用于熔點在 80-200℃物料的造粒，已在塑料潤滑 31天津大學科技成果選編 劑 EBS、橡膠防老劑 RD、癸二酸、過硫酸鈉造粒過程中得到成功應用，單套裝 置最大生產能力 0.6 萬噸/年. 應用前景分析： 化工產品造粒技術是將原來粉狀或塊狀產品制成顆粒狀產品的一種技術 。 與普通粉狀或塊狀產品相比，顆粒狀產品具有以下優越性： 1．消除粉塵,減少污染. 2．減少結塊，便于貯存、運輸和使用。 3．流動性好，不易架橋結拱，便于計量，適用于自動化生產線。 4．提供均勻的混合物。 5．增加產品品種，提高產品附加值 由于顆粒狀產品具有上述優點，與普通粉狀或塊狀產品相比具有明顯的優越 性，固體化工產品顆粒化已成為固體化工產品的發展方向。 經濟效益預測： 需熔融化料的造粒裝置，如 5 萬噸/年硝酸鈉造粒裝置，總投資約 1400 萬元， 20 萬噸/年硝酸鉀造粒裝置，總投資約 3800 萬元。 不需熔融化料的造粒裝置，如 5 萬噸/年氫氧化鈉造粒裝置，總投資約 800 萬元. 技術成熟度:產業化項目