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本發(fā)明公開了一種納米銀包裹二氧化硅納微米球?qū)щ姺勰┘捌渲苽浞椒ê蛻?yīng)用。采用二氧化硅納微米球表面預(yù)處理法，通過―晶核-生長‖理論控制納米銀顆粒在二氧化硅納微米球表面的沉積:先將二氧化硅納微米球在 SnCl2·2H2O/CF3COOH 溶液中進(jìn)行表面處理;然后將處理后的 SiO2 納微米球分散在乙醇中，倒入新配制的硝酸銀和三乙醇胺的絡(luò)合溶液中;最后，加入甲醛水溶液進(jìn)行還原。所用的二氧化硅納微米球，粒徑大小在 0.

一種濕法捕集微納米粉塵技術(shù)，充分利用多種技術(shù)和多個氣（粉）、液接觸環(huán)節(jié)，促進(jìn)和強化氣體中微細(xì)粉塵與捕集液的接觸。采樣系統(tǒng)中主要設(shè)計了液滴碰撞、氣泡捕捉、射流沖擊和液膜捕獲等4種濕法采樣方式，與普通的濕法除塵相比，對微細(xì)粉塵的清除/捕集效率顯著提高。 已獲得3項專利授權(quán)。 技術(shù)特點（經(jīng)濟(jì)、技術(shù)優(yōu)勢）： 1、一種濕法捕集微納米粉塵技術(shù)，采用水或其它溶劑作為捕集介質(zhì)，對環(huán)境空氣中納米粉塵捕集效率可達(dá)到98%。 2、通過改變捕集液的種類及配比情況，可

項目背景：目前國內(nèi)市場上生產(chǎn)的實心胎硫化機均采用 手動取胎結(jié)構(gòu)，自動的設(shè)備現(xiàn)剛剛處于開發(fā)初級階段。目前 實心胎硫化機生產(chǎn)過程需要大量勞動力，其工作環(huán)境惡劣， 手動操作效率低下，勞動強度大，產(chǎn)品質(zhì)量差，招工困難。 所需技術(shù)需求簡要描述：1.實心胎取放時輪胎機械手與 模具中心定位問題，機械手與模具中心定位差不應(yīng)超過 3mm。 2.實心胎胎坯形狀不規(guī)則，抓取定位問題。實心胎內(nèi)徑范圍 300-600mm，且在成型時內(nèi)徑不光滑，重量在 50-260KG，機 械手許抓取牢靠與足夠大的支撐范圍。3.熟胎抓取機械手需 要抓取實心胎外徑，外徑范圍 600-1000mm，輪胎重量在 50-260KG。4.硫化好的胎型芯回拉時有 10000KG 會拉力，需 要熟胎抓取機械手承受力量。輪胎頂出需要有 15000KG 頂出 力。5.硫化好的輪胎擺放問題，多條輪胎擺放要穩(wěn)定。6.一 臺輔機多臺實心胎硫化機共用，輔機與硫化機定位問題。輔 機與主機對齊誤差不應(yīng)超過 1mm，否則模具推拉會錯位，造 成模具不出拉出硫化機。7.模具規(guī)格在 600-1150mm 范圍內(nèi)， 模具拉出至輔機時需要模具中心與輔機頂出機構(gòu)同心，誤差 不能超過 1mm，否則輪胎無法順利頂出。8.模具推拉裝置與 模具結(jié)合定位，誤差不能超過 1mm，否則無法順利掛住模具 進(jìn)行下一步動作。 對技術(shù)提供方的要求:擬與高校聯(lián)合開發(fā)，要求團(tuán)隊具有類似經(jīng)驗，具備液壓與控制技術(shù)相結(jié)合的實施案例。 

實心胎硫化機：開發(fā)出齊全系列產(chǎn)品，包括半自動、全自動控制共計4個系列。為輪胎（ATG）公司一次裝備24臺，越南公司一次裝備26臺，臺灣捷泰公司一次裝備32臺。 實心胎硫化機特點：采用PLC控制，觸摸屏設(shè)定，自動化程度高，操作方便，安全可靠。分段排氣，可任意設(shè)定排氣次數(shù)、時間、壓力等；每層配有進(jìn)出模軌道，輔機可上升下降，校具可手動進(jìn)出，上模與輪胎制品可液壓頂出，勞動強度低。

成果與項目的背景及主要用途：鋼鐵材料的腐蝕現(xiàn)象普遍存在于國民經(jīng)濟(jì)的 116天津大學(xué)科技成果選編 各部門中，給社會發(fā)展帶來巨大的經(jīng)濟(jì)損失和金屬材料資源的消耗。據(jù)統(tǒng)計，每 年鋼材腐蝕損失占鋼材總產(chǎn)量的 10%，經(jīng)濟(jì)損失占國民經(jīng)濟(jì)總產(chǎn)值的 2%?4%。 我國 2003 年對腐蝕最新調(diào)查表明，每年為腐蝕支付的直接與間接費用的總和估 計可達(dá) 5000 億人民幣，約占國民經(jīng)濟(jì)總產(chǎn)值的 5%，2001 年因腐蝕損耗鋼材約 1500 萬噸。腐蝕也是導(dǎo)致設(shè)備失效、造成重大災(zāi)難性事故和嚴(yán)重的環(huán)境污染的 重要原因之一，這在石油化工及電力能源領(lǐng)域尤為突出。因此，研究和開發(fā)先進(jìn) 的防腐蝕技術(shù)對于經(jīng)濟(jì)的可持續(xù)發(fā)展具有重要意義。 目前主要的鍍鋅工藝有：電鍍鋅(電鍍、離子鍍或離子注入等)、冷鍍鋅(機械 鍍、涂刷鍍等)、熱鍍鋅(包括熱浸鍍、熱噴涂鍍)。納米復(fù)合粉末滲鋅工藝是利用 熱處理中金屬原子相互滲透擴(kuò)散的原理，在鋼鐵構(gòu)件表面形成一種鋅/鐵合金保 護(hù)層，以防止環(huán)境腐蝕的一種新型防腐方法。與其它鍍鋅工藝如熱噴涂鋅、電鍍、 熱浸鍍鋅比較，粉末滲鋅工藝具有獨特的優(yōu)勢，如工藝過程簡單、不污染環(huán)境、 耗鋅量低及節(jié)省能源等。滲鋅涂層均勻光滑，屬于冶金結(jié)合因而其結(jié)合強度高， 具有優(yōu)異的耐腐蝕性和抗磨損特性等。 納米復(fù)合粉末滲鋅技術(shù)從工藝到設(shè)備研制完全采用國產(chǎn)的原料和設(shè)備，不需 要進(jìn)口專用的原料和部件，具有自主的知識產(chǎn)權(quán)。該項目屬于投資少、生產(chǎn)成本 低和見效快的高新科技成果。經(jīng)過近二年多的工業(yè)化生產(chǎn)探索實踐，證明該技術(shù) 的先進(jìn)、合理和實用性，工藝過程穩(wěn)定、技術(shù)成熟可靠。 技術(shù)原理與工藝流程簡介：納米復(fù)合粉末滲鋅技術(shù)屬于化學(xué)熱處理范疇，原 理為：將表面清潔的金屬構(gòu)件埋入裝有沖擊粒子(SiO2)、金屬粉末(Zn、Al/Zn)合金 粉末、活化劑(NH4Cl)、促進(jìn)劑稀土硅鐵粉末等組成粉末滲劑的密封容器中，放置 在爐中加熱并進(jìn)行機械旋轉(zhuǎn)滾動；在活化劑與促進(jìn)劑、以及機械滾動能和熱能的 共同作用，將金屬原子擴(kuò)散滲入鋼鐵構(gòu)件表面，形成均勻和致密的、具有一定厚 度的金屬化合物冶金擴(kuò)散涂層。為了提高生產(chǎn)效率和降低生產(chǎn)成本，采用機械滾 動輔助加熱方式，以運動粒子和活性高的粉末不斷沖擊構(gòu)件表面，加速熱傳導(dǎo)和 擴(kuò)散速度并提高滲金屬效率。 與目前常用防腐工藝比較，其突出特點是：(1)涂層均勻性和致密性好、與 基體為冶金結(jié)合附著強度很高；(2)可實現(xiàn)鋅、鋁及鋅鋁復(fù)合等熱擴(kuò)散涂層，耐 腐蝕能明顯高于電鍍、熱鍍與噴涂涂層；(3)將傳統(tǒng)化學(xué)熱處理的熱擴(kuò)散溫度由 900-1100oC 高溫狀態(tài)降低到低溫 400-600oC 范圍、并縮短加熱保溫時間，生產(chǎn)過 程耗能明顯降低；(4)由于加熱溫度低對鋼鐵構(gòu)件力學(xué)性能沒有影響；(5)設(shè)備投 資少、維護(hù)簡單及使用壽命長，節(jié)約能源及原材料，是一種低成本、高效率的綠 色生產(chǎn)技術(shù)。 生產(chǎn)工藝流程包括：除油→除銹→水洗→防銹→烘干(涼干)→裝加熱滲罐→熱 117天津大學(xué)科技成果選編 擴(kuò)散過程→構(gòu)件保溫冷卻至出爐→分離→鈍化→沖洗→干燥包裝成品。 技術(shù)水平及專利與獲獎情況：該項目已于 2004 年 6 月通過天津市科委組織 的鑒定，被認(rèn)為達(dá)到國內(nèi)領(lǐng)先水平。“納米復(fù)合粉末滲鋅防腐技術(shù)”是天津市科 委鑒定成果、登記號：津 20040241。 應(yīng)用前景分析及效益預(yù)測：該技術(shù)在國內(nèi)市場具有很強的競爭能力和應(yīng)用前 景，其主要原因為：1)熱擴(kuò)散涂層綜合性能高。與熱鍍、熱噴涂等比較，涂層具 有優(yōu)異抗高溫氧化性、耐腐蝕性和耐磨損沖擊性；與物理及氣相沉積、離子化學(xué) 熱處理等比較，工藝簡單、設(shè)備投資少、成本低效率高，因而具有很好市場競爭 力。2)納米復(fù)合粉末熱擴(kuò)散涂層工藝是自主開發(fā)新型技術(shù)，目前處于國內(nèi)領(lǐng)先水 平。該生產(chǎn)工藝先進(jìn)，能耗低，成本低廉，具有良好的技術(shù)和價格優(yōu)勢。3)目前 我國大力促進(jìn)清潔生產(chǎn)，為綠色表面熱擴(kuò)散涂層生產(chǎn)技術(shù)創(chuàng)造很好的市場發(fā)展前 景。粉末滲鋅涂層與電鍍鋅和熱浸鍍鋅比較，具有節(jié)約原材料、生產(chǎn)過程沒有“三 廢”排放及涂層耐腐蝕性高的特點，在目前國家積極促進(jìn)改造傳統(tǒng)電鍍和熱浸鍍 加工行業(yè)的形勢下，粉末熱擴(kuò)散滲鋅涂層工藝將是替代上述傳統(tǒng)工藝的最有效防 腐技術(shù)。 我國 20 世紀(jì) 90 年代就進(jìn)行了粉末滲鋅技術(shù)的產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)研究，但目前在國 內(nèi)市場真正實現(xiàn)批量化滲鋅涂層產(chǎn)品加工的單位很少。利用該技術(shù)加工的產(chǎn)品價 格為 1700-2000 元/噸，消耗原料主要為鋅粉 1.4-1.5 萬元/噸，投資 80 萬元可以 建成一條年生產(chǎn)能力為 5000 噸的生產(chǎn)線，可處理工件長度為 4.5m，這樣年產(chǎn)值 可達(dá) 850-1000 萬元，利稅可達(dá) 255-300 萬元。 應(yīng)用領(lǐng)域：納米復(fù)合粉末滲鋅技術(shù)在鋼鐵材料的防腐蝕方面具有廣泛的工程 應(yīng)用前景，其主要應(yīng)用范圍包括：（1）電力輸變電設(shè)備：電力、電信鐵塔構(gòu)件； （2）郵電通訊工程：線路金具、輸線管件及部件防腐處理；（3）船舶制造：各 種緊固標(biāo)準(zhǔn)件、管件和錨鏈等；（4）建筑領(lǐng)域：馬鋼腳手架、五金及鋼釘?shù)龋唬?） 航空航天：火箭發(fā)射架和飛機制造緊固件等；（6）海洋工程：搭建海上油田各種 構(gòu)件；（7）石油化工：塔板、浮閥及填料等化工設(shè)備塔內(nèi)各種構(gòu)件；（8）工程機 械：各種五金標(biāo)準(zhǔn)件、鋼結(jié)構(gòu)配件、水暖件等；（9）汽車制造：各種螺釘、螺母、 墊圈及配件等；（10）鐵路和高速公路：緊固件和高速公路上的護(hù)欄等。 合作方式及條件：技術(shù)合作、轉(zhuǎn)讓和技術(shù)服務(wù)，設(shè)備銷售和產(chǎn)品加工。 9 海洋生物材料——骨水泥

環(huán)糊精具有“內(nèi)疏水外親水”的獨特結(jié)構(gòu)，是制備粉末油脂的常用壁材。然而采用單一種類環(huán)糊精包合油脂類物質(zhì)存在成本較高、載量較低等問題，制約環(huán)糊精-油脂包合技術(shù)的發(fā)展。本技術(shù)創(chuàng)造性地將環(huán)糊精酶法制備與粉末油脂生產(chǎn)相結(jié)合，能在促進(jìn)環(huán)糊精生成的同時對油脂進(jìn)行包合，形成以油脂為芯材、環(huán)糊精產(chǎn)物為壁材的包合產(chǎn)物，包合載量大幅增加(達(dá) 40%以上)且制備成本顯著降低。利用環(huán)糊精與油類產(chǎn)品的動態(tài)包合，突破食味提升、包合率提升、油脂緩釋、調(diào)控靶向釋放等關(guān)鍵技術(shù)，開發(fā)出動物油微膠囊、植物油微膠囊、精油微膠囊等多種食用或飼用粉末油脂產(chǎn)品。此外，該技術(shù)通過簡化包合工藝，構(gòu)建綠色、高效的粉末油脂生產(chǎn)體系，實現(xiàn)了產(chǎn)品效益最大化

一種保鮮方便濕米粉的制備方法，具體步驟如下：（1）干米粉復(fù)水； （2）團(tuán)粉；（3）燜煮；（4）淋洗；（5）冷卻；（6）瀝水；（7）包裝；（8）殺菌；（9）冷卻吹干；（10）檢驗。本發(fā)明以干米粉為原料，采用柵欄技術(shù)，生產(chǎn)的方便濕米粉水分含量大于 60%，同時食用方法簡單，開水浸泡三分鐘即可，且口感滑爽有彈力，不糊湯。 

本發(fā)明提供了一種金屬鎳納米粉的制備方法,屬于納米材料制備技術(shù)領(lǐng)域。該制備方法利用比鎳金屬性活潑的金屬鋁粉在常溫常壓下和無機鎳鹽混合,將無機鎳鹽與保護(hù)劑一起研磨后靜置一定時間,通過金屬間置換反應(yīng)將鎳離子置換為金屬鎳納米粉體。所用的制備方法為化學(xué)還原法,包括還原、洗滌、干燥等步驟。該制備方法具有產(chǎn)物純凈、易分離、不易氧化等特點,利于工業(yè)化生產(chǎn)。

自行設(shè)計高真空等離子體氣相蒸發(fā)金屬納米粉體連續(xù)制備系統(tǒng)，在納米金屬粉體制備的質(zhì)量提高、產(chǎn)率提高和成本降低等方面具有較大優(yōu)勢。已實現(xiàn)平均粒度在15～300nm的金屬Cu、Ni、Fe、Ag、Sn、Bi、Zn、Co、Si、不銹鋼及高均勻混合性Cu-Ni-Sn等金屬粉體的產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)，已建立了產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)基地。其創(chuàng)新點：采用高真空度、多槍結(jié)構(gòu)、最新的等離子體電源組合技術(shù)；采用粒子控制器、引入納米粉體分級系統(tǒng)；解決了金屬納米粉體的鈍化、真空儲存和設(shè)備與后續(xù)產(chǎn)品生產(chǎn)設(shè)備的連接等問題。

一種通過用膠帶預(yù)處理基底來氣相沉積生長單層MoS 2 枝晶的方法，有意在初始成核階段和/或生長過程中引入孿晶缺陷，實現(xiàn)單層MoS 2 樹枝晶的形貌調(diào)控。所得的MoS 2 晶體具有六次對稱的骨架，分枝數(shù)可調(diào)。其形狀的演化過程是由膠黏劑種子誘導(dǎo)的雙晶缺陷形核和局部硫/鉬源蒸氣比的協(xié)同效應(yīng)所引起的。此外，由于硫空位的富集，極大地增強了循環(huán)孿晶區(qū)的光致發(fā)光效率。該工作為合成可控形狀的單層MoS 2 提供了一種簡便有效的策略，同時也為理解孿晶缺陷的生長機制以及在其電催化和光電催化等領(lǐng)域的應(yīng)用做出了貢獻(xiàn)。